Aluminium gitaar uit de 3D-printer

De Zweedse professor Olaf Diegel staat bekend om zijn voorliefde voor muziekinstrumenten die met behulp van de 3D-printer zijn gemaakt. Hij heeft meerdere projecten met instrumenten uit de 3D-printer succesvol afgerond en heeft zelfs een band opgericht met instrumenten die met de 3D-printer zijn gemaakt. Nu is hij terug met een nieuw project, de eerste 3D-geprinte aluminium gitaar ter wereld.

Dit project doet denken aan de 3D-geprinte gitaar uit Haarlem, die er uitzag alsof hij van metaal was, maar 3D-geprint was in nylon. Dit instrument werd echter nabewerkt met ijzerverf en koperverf en bewerkt met zuur om het te laten oxideren. Daardoor leek deze gitaar van verroest metaal.

Hij was erg benieuwd wat de mogelijkheden waren met betrekking tot het 3D-printen van een metalen instrument, van design tot printen tot nabewerken. De gitaar heeft de passende naam Heavy Metal gekregen, al valt het met het gewicht van het instrument nog wel mee omdat er aluminium is gebruikt en omdat er gekozen is voor een opengewerkte body, met zeer opvallende rozen en prikkeldraad. Gelukkig zijn de prikkels niet extreem scherp en wijzen ze ook van de bespeler van het instrument af naar de binnenkant, zodat je je er niet voortdurend aan openhaalt of aan blijft haken.

De gehele body is gemaakt van aluminium en geprint bij Xilloc op de EOS M400 3D-printer die met powder-bed fusion technologie werkt in laagjes van 0,1mm dik. Bij deze technologie komt een enorme hitte vrij en die moet weggeleid worden via supportstructuren, om zo te voorkomen dat het object vervormingen en butsen krijgt. Die supportstructuren moeten er vervolgens weer in de nabewerking afgehaald worden en de resulterende ruwe plekken die tevoorschijn komen op de plaats waar het supportgedeelte zat, moeten worden gepolijst.

Het verwijderen van het supportmateriaal alleen al kostte Diegel vier dagen. Vervolgens mocht hij aan de slag met het polijsten. Dit kostte nogal wat moeite. Veel gevijl en geschuur, ook dit duurde vier dagen. Dit kwam vooral door het nogal complexe ontwerp. Een recht oppervlak was natuurlijk veel makkelijker te ontwerpen geweest. Dit onderstreept meteen ook een van de problemen van metaal printen; het kost nogal wat tijd en handwerk om iets na te bewerken. Dat maakt het natuurlijk niet echt helemaal volautomatisch.

Vervolgens werden binnen een dag eerste de houten binnenkant en hals gemaakt via CNC-frezen en alle overige onderdelen gemonteerd, dat ging dan weer wel lekker snel. Het resultaat is een heel bijzondere gitaar die alleen maar nieuwsgieriger maakt naar wat er nog meer kan met andere materialen en instrumenten.

Hier is het blog van Olaf Diegel met alle details.

 3Dprint Magazine sprak Maikel Beerens, CEO Xilloc:

“Sinds Xilloc’s industriële start in 3D metaal printen een paar maanden geleden, hebben we niet stilgezeten… we hebben zojuist werelds eerst 3D geprinte aluminium gitaar, met succes, geproduceerd!” Beerens vervolgt: “In de samenwerkingen met Olaf Diegel en Xilloc vroegen we ons af hoe ver we met deze AM techniek konden gaan, het resultaat is een verbluffende gitaar die als muziek in de oren klinkt. Technisch gezien paste hij nauwelijks binnen de grenzen van de bouwplaat. En gezien de complexe geometrie van het ontwerp, was het een uitdaging om de supports zodanig te plannen dat de gitaar tijdens het printen stevig op de bouwplaat vast zou blijven zitten. En toch achteraf na het printen nog goed te verwijderen zou kunnen zijn. Dit zijn twee tegenstrijdige parameters, die we bij Xilloc gelukkig al goed onder controle hebben.”