Duitse energiecentrale bespaart miljoenen met 3D-geprinte turbinecomponenten

Een jaar geleden begon de Duitse gasturbine energiecentrale met het vervangen van een aantal van de turbinecomponenten door 3D-geprinte versies. Deze delen zijn gemaakt door General Electric en hebben duidelijke voordelen ten opzichte van de conventioneel geproduceerde onderdelen.

De nieuwe 3D-geprinte onderdelen worden gebruikt als eerste-fase hitteschilden en eerste-fase schoepen in de GE aardgasturbine. De via additive manufacturing vervaardigde onderdelen zouden moeten helpen de energiecentrale soepeler te laten draaien en besparen veel energie. De onderdelen zijn niet klein – het gewicht is ongeveer 4,5 kg per stuk.

“3D-printen wordt vaak gezien in termen van zeer kleine, complexe componenten. We bewijzen nu je deze technologie kunt inzetten voor het commercieel vervaardigen van grote stukken voor turbines.” aldus GE.

De 3D-geprinte delen helpen om een betere algehele efficiëntie van de centrale te krijgen, maar hoe doen ze dat? De turbine wordt verhit tot 1000 graden en vervolgens wordt er koellucht doorheen geblazen om schade aan onderdelen door de immense hitte te voorkomen. Meestal worden de koelere onderdelen gegoten en daardoor zijn koeltunnels eigenlijk altijd gemaakt met het gietproces in gedachten.

Met 3D-printing zijn er meer mogelijkheden voor de positionering en vorm van de koeltunnels en dus is het mogelijk om 40% minder koellucht gebruiken. Met de nieuwe onderdelen die zijn geplaatst in de elektriciteitscentrale Berlin Mitte is deze direct een van de modernste in zijn soort. Maar bijna alle nieuw te bouwen centrales maken nog geen gebruik van 3D-printen, omdat ze niet vertrouwd zijn met de technologie of dit niet grondig getest hebben. Volgens GE moet dat veranderen omdat door de toepassing van 3D-geprinte onderdelen Berlin Mitte tot 3 miljoen dollar per jaar bespaart.