Veel schoenenmerken zijn al druk bezig met het testen van 3D-geprinte schoenen. Ook Cobbler Technologies is daarmee bezig, het bedrijf loopt zelfs voor op de grote merken. Maar dat was nog niet genoeg en het onderzoeksteam van Cobbler zette nu alweer een volgende stap. Het haalde geld op uit een investeringsronde in Boston voor haar revolutionaire nieuwe 3D-printmethode.

Volgens een recent persbericht van het bedrijf, brengt haar nieuwste technologische innovatie alle 3D-printactiviteiten op schoengebied naar een geheel nieuw niveau. Atomized Particle Deposition (3DAPD) maakt gebruik van hoge-snelheidsgassen om grondstoffen om te zetten in een vloeibare of semi-vloeibare toestand van zeer fijne druppeltjes die vervolgens worden gedeponeerd als een ‘verstoven nevel’.

De speciale Cobbler 3D-printer die speciaal is gebouwd om dit nieuwe proces uit te voeren, kan vervolgens laagjes van verstoven materiaal in drie dimensies neerleggen, met fijne deeltjes die een gladder oppervlak produceren dan mogelijk is met de meeste bestaande consument 3D-printtechnologieën. De meervoudige nozzles van de 3D-printer kunnen meerdere grondstoffen uit industriële reservoirs extruderen, waardoor ad hoc materiaalwijzigingen tussen de lagen mogelijk worden.

Cobbler Technologies is van mening dat haar nieuwe 3D-printproces talloze voordelen voor schoeiselfabrikanten kan bieden, en staat momenteel open voor het vormen van partnerships met schoenenmerken om 3DAPD-geprinte schoenen in circulatie te brengen. 3DAPD stelt gebruikers in staat om te 3D-printen met schuim, rubbers, kunststoffen evenals geavanceerde polymeren, waardoor schoenbedrijven haast onbeperkte materiaalmogelijkheden krijgen bij het ontwerpen van nieuwe en innovatieve producten. Het gebruik van de Cobbler 3D-printer stelt producenten tevens in staat om speciale editie schoenen in kleinere hoeveelheden te produceren, zonder de hoge kosten die meestal worden geassocieerd met kleine series.

“Veel van de schoenfabrikanten gebruiken 3D-printers, maar alleen om prototypes te maken,” zegt Cobbler. “Onze 3D-printer is ontworpen om te worden geïntegreerd in het productieproces. Wij hebben 25 verschillende lagen van materialen die we ad hoc kunnen veranderen zonder onderbreking van het productieproces.”

The post 3D-printen van multifunctioneel materiaal voor schoenen appeared first on 3D print Magazine.

Het uit Baltimore afkomstige sportmerk heeft zojuist haar eerste 3D-geprinte trainingsschoen aangekondigd, de UA Architech. De schoen is ontworpen met behulp van de Autodesk Within software, bij Under Armour’s Innovation Lab, en voorzien van een SLS 3D-geprinte tussenzool die tot stand gekomen is via generatief ontwerp. Dit ontwerp en deze productiemethode zorgen voor een sterke, maar toch verende hiel, hetgeen absolute noodzaak is voor de krachttraining.

De UA Architech bevat ook een bovendeel dat is gemaakt van gegoten auxetisch schuim (een materiaal met eigenschappen die ertoe leiden dat het dikker wordt naarmate de trekkracht groter wordt). Dit zorgt weer voor steun en flexibiliteit. Binnenin de schoen wordt gebruikt gemaakt van “Charged Cushioning”, hetgeen leidt tot meer comfort.

Op 18 maart zal de UA Architech voor het eerst te koop zijn, maar, als je een paar ervan aan wilt kunnen trekken, dan moet je snel handelen. Het bedrijf zal er slechts een gelimiteerde oplage van 96 stuks van op de markt brengen tegen een prijs van $300 per stuk.

The post Under Armour springt in de 3D-geprinte schoenenmarkt appeared first on 3D print Magazine.

De jurken, genaamd Harmonograph en Pangolin, werden maandag onthuld in Threeasfour’s Herfst-winter 2016 modeshow tijdens de New York Fashion Week.

Ze maken deel uit van de Biomimicry-collectie van het merk, en zijn bedoeld om de “mogelijkheden op het snijvlak van mode, design en technologie” te demonstreren.

Threeasfour staat bekend om zijn complexe ontwerpen en experimenteel gebruik van materialen, en wordt geleid door designers Gabi Asfour, Angela Donhauser en Adi Gil.

De twee nieuwe jurken, door Gil omschreven als “de meest geavanceerde 3D-geprinte jurken die we tot op heden hebben gemaakt”, zijn gemaakt in samenwerking met de New Yorkse designer Travis Fitch en Stratasys, de in Minnesota-gebaseerde fabrikant van 3D-printers.

De nieuwe Harmonograph-jurk draait rond het lichaam in drie spiralen, die de Fibonacci-reeks moeten nabootsen. De jurk is vernoemd naar een mechanisch apparaat dat slingers gebruikt om geometrische beelden te creëren.

De Pangolin jurk is afgeleid van een bekend Threeasfour ontwerp dat bestaat uit 14 patroondelen. In deze nieuwe 3D-geprinte versie, wordt een enkele huid gemaakt door een aantal in elkaar grijpende weefsels door elkaar te mixen.

De jurken markeren de eerste demonstratie van een nieuw materiaal genaamd Nano Enhanced Elastomeric Technology, die is ontwikkeld door Stratasys. Dit op acryl gebaseerde materiaal is bedoeld om rubber na te bootsen.

“Gezien de extreme flexibiliteit en duurzaamheid, betekent het materiaal een grote stap voorwaarts voor 3D-geprint modeontwerp,” zei Stratasys.

“Het materiaal zal ook ideaal kunnen zijn voor nieuwe toepassingen en industrieën, zoals automotive, consumentengoederen, consumentenelektronica en medische hulpmiddelen”, voegde het bedrijf daar aan toe.

Andere recente 3D-geprinte ontwerpen omvatten de bouncy schoenen door de Israëlische ontwerper Neta Soreq en sneakers van Adidas, dat een 3D-geprinte tussenzool gemaakt heeft van gerecyclede visnetten.

The post 3D-geprinte jurken op basis van natuurlijke vormen en texturen appeared first on 3D print Magazine.

De schoenen worden niet geheel 3D-geprint, maar de middenzolen wel, en dat is het deel van de schoen dat tussen de binnenlaag en het rubber aan de buitenkant zit en zorgt voor vering en ondersteuning.

New Balance werkt met 3D Systems om deze schoenen te ontwikkelen met behulp van het elastomerische SLS-poeder van 3D Systems dat DuraForm Flex TPU genoemd wordt. TPU is heel bekend als flexibele kunststof en wordt al vrij veel gebruikt bij andere schoenen- en zoolprojecten.

Met 3D-printen kun je structuren optimaliseren en precies aangeven waar je veel en waar je weinig materiaal wil laten komen. Dit betekent dat er nieuwe en organische geometrieën binnen de grenzen van het haalbare komen door het proces van laag-voor-laag opbouwen. Hierdoor kunnen er middenzolen gemaakt worden die maximaal scoren op het gebied van flexibiliteit, stevigheid, gewicht en duurzaamheid.

De zolen kunnen aangepast worden naar hoe de atleet rent, de vorm van hun voeten, enzovoorts. New Balance is niet het enige schoenenmerk dat zich bezig houdt met 3D-printing. Sterker nog, de meeste merken zijn er al druk mee aan het experimenteren. Het is de verwachting dat de schoenen tegen april 2016 in beperkte oplage in specifieke winkels zullen komen te liggen.

The post New Balance lanceert eerste 3D-geprinte renschoen appeared first on 3D print Magazine.

Een nieuw Spaans bedrijf komt nu met een 3D-geprinte schoenzool die een ongelooflijk comfort belooft te bieden voor haar dragers. SUNfeet is een samensmelting van nieuwe trends in gezondheid, technologie en mode met als doel om zolen op maat te ontwikkelen voor een verhoogd schoencomfort, dankzij een technologie die gebruikt maakt van smartphones om accurate afbeeldingen van de voeten van consumenten te genereren die vervolgens gebruikt worden om volledige op maat gemaakte, 3D-geprinte zolen te produceren. De 3D-technologie die SUNfeet gebruikt, is ontwikkeld door het Instituto de Biomecánica en de zooltjes beloven de vermoeidheid van voeten te verminderen en pijn te minimaliseren.

Uw redacteur nam de proef op de som, ontwierp en bestelde zijn eigen zooltjes en is inmiddels de gelukkige eigenaar van twee paar zooltjes. Een verslag van de gebruikerservaring:

Het bijzondere aan het bestelproces is dat er een eenvoudig 3D-afbeeldingssysteem gebruikt wordt om een 3D-model van de exacte vorm van de voet van een klant te genereren. Dit stelt SUNfeet namelijk in staat om een zool te produceren die maximaal comfort en steun biedt.

Ik download de SUNfeet app op mijn iPhone en begin. De app instrueert me om een A4-tje op de grond te leggen en mijn blote voet erop te zetten. Vervolgens toont de app precies vanuit welke hoeken ik drie foto’s van mijn voet moet maken. Hierna rekent de app een aantal seconden en toont vervolgens een gerenderd 3D-model van mijn voet. Ik herhaal hetzelfde proces voor mijn andere voet. Hierna krijg ik een code die ik op mijn laptop invoer op de site van SUNfeet.

De 3D-modellen van mijn voeten staan nu op mijn scherm en ik krijg de mogelijkheid om zelf mijn zooltjes te ontwerpen. Ik kies voor twee paar. Een voor mijn nettere schoenen – voor als ik op beurzen, podia en andere formele bijeenkomsten lang moet staan – en een voor mijn sportschoenen – met hardlopen krijg ik al snel last van mijn licht doorzakkende voet. Ik personaliseer ze nog verder door mijn naam erin te zetten en stop ze in mijn winkelmandje.

Vervolgens bestel ik de gekozen zooltjes en reken af. SUNfeet maakt de complexe designs en vormen van mijn zooltjes met de 3D-printer en stuurt ze op naar mijn huis.

Ze komen in een mooie verpakking, zowel de omdoos als het mooie tasje waar ze in zitten. Tot nu toe ben ik erg tevreden, ze lopen heerlijk, ik stop ze in al mijn schoenen, want kan nu al haast niet meer zonder.

De verschillende typen zooltjes doen ook echt andere dingen voor je voeten, dus let even goed op in wat voor soort schoenen je ze gaat gebruiken en wat de voornaamste oplossing is die je zoekt. Een paar zooltjes-op-maat van SUNfeet kost €90, maar dan heb je ook wat. Je voeten moeten je hele leven mee en met deze zooltjes verleng je hun levensduur. Dus dat mag ook wel wat kosten.

The post SUNfeet biedt 3D-geprinte schoenzolen op maat appeared first on 3D print Magazine.

Op basis van hoe ver Nike al is met Flyknit, zegt Sprunk dat we al dichtbij het tijdperk zijn waarin consumenten sneakers thuis kunnen 3D-printen.

De manier waarop dit zou kunnen werken gaat ongeveer als volgt: Je gaat naar de website van Nike, past een sneaker aan jouw favoriete en passende specificaties, en koopt een bestand met de instructies voor de 3D-printer. Als je een printer in huis hebt, kan je het bestand zelf printen en heb je binnen een paar uur een nieuw paar sneakers. Als je geen printer hebt, kun je het bestand naar een Nike-winkel sturen waar het voor je wordt geprint.

“Ik voorzie een toekomst waarin Nike nog steeds eigenaar van het bestand blijft – vanuit het perspectief van intellectueel eigendom omdat het een Nike product is; niet iedereen kan zomaar een Nike-product maken – en elke schoen anders is dan een andere, waardoor ze niet meer massaal in fabrieken gemaakt worden, maar bij mensen thuis of in Nike-winkels.” zei Sprunk op de top. “Oh ja, dat is niet zo ver weg.”

Het is vergelijkbaar met het proces dat Nike gebruikt om het bovendeel te maken van zijn Flyknit sneakers, die letterlijk zijn gebreid, door een machine, “een trui op je voet,” zegt Sprunk. Traditioneel gezien stuurt Nike altijd een “tech-pack” met daarin tekeningen, stofstalen en andere specificaties naar een ​​fabriek in Azië, waar verschillende arbeiders de sneaker assembleren. Om een ​​Flyknit sneaker te maken, stuurt Nike gewoon een bestand, en één persoon voert de instructies in de breimachine in om de schoen te maken. Eén werknemer is in staat om meerdere breimachines aan te sturen.

Die verandering in de productiemethode is waarom gebreide sportschoenen, waar zowel Nike en Adidas jaren aan gewerkt hebben, misschien wel de grootste vooruitgang in de sportschoentechnologie vertegenwoordigt sinds Nike is opgericht. Het is ook de reden waarom Sprunk op de top zei dat de Nike Lunar Flyknit 3 zijn favoriete sneaker is.

Theoretisch zou 3D-printing de volgende stap kunnen zijn in het verbeteren en veranderen van de productiemethode van sportschoenen. Ook andere bedrijven experimenteren met het 3D-printen van schoenen, zoals Adidas en SOLS, de New Yorkse startup die wordt gesteund door Carmelo Anthony van de New York Knicks.

Maar waarschijnlijk heeft geen enkele andere speler in de wereld heeft zulke diepe zakken als Nike, of hetzelfde track record qua innovatie. Dus is het uiterst interessant om te zien wat de sneakergigant in zijn schild voert. Sprunk zegt dat Nike zelfs bezig is met een enorm nieuw initiatief dat ze “de productie revolutie” noemen.

(Misschien is dat wel de reden voor een aantal nogal vreemde octrooiaanvragen van Nike, zoals voor een methode voor het ontwerpen van sneakers met virtual reality bril.)

Er zijn nog steeds genoeg hindernissen te nemen. Ten eerste zou een consument een 3D-printer nodig hebben, en de betere zijn nog niet bepaald goedkoop noch gebruiksvriendelijk. En op dit moment kun je nog geen zolen printen voor Nike’s. Gek genoeg. Want Adidas richt zich juist weer op het 3D-printen van zolen. Combineer die technologie met het 3D-printen van de bovenkant van de Flyknits en je bent er. Of niet. Want hoe assembleer je de schoenen dan?

The post Nike zegt dat thuis sneakers printen dichtbij is appeared first on 3D print Magazine.

West heeft er belangen bij aangezien hij zelf een shoenen- en kledinglijn ontwerpt voor Adidas. Zijn opdrachtgever Adidas, echter, gelooft dat deze technologie een belangrijke rol gaat spelen in de toekomst van schoeisel. Om deze visie kracht bij te zetten, introduceert Adidas nu de Futurecraft 3D, een loopschoen die gemaakt is met een 3D-geprinte middenzool die aangepast kan worden aan je voet.

Hoewel dit nu nog maar een conceptueel prototype is, geeft het bedrijf aan dat het iets is waar het sterk in gelooft en dat het een speciale 3D-printing techniek heeft ontwikkeld om dit product in de nabije toekomst te kunnen leveren. “Stel je voor dat je een Adidas-winkel binnenloopt, een stukje rent op een loopband en dat je vervolgens een 3D-geprinte loopschoen mee naar huis neemt,” aldus Adidas.

Volgens Adidas zou iedereen een Futurecraft 3D-schoen kunnen hebben die past bij zijn voetafdruk-elementen, inclusief exacte contourdetails en precieze drukpunten. Hij zou op maat gemaakt zijn voor je. “Futurecraft is onze speeltuin,” zegt Paul Gaudio, creative director van Adidas, over dit nieuwe design project. “Dit is hoe wij onszelf elke dag weer uitdagen om te komen met grensverleggende verbeteringen in ons vak. Materiaal- en procesinnovatie en zorgen dat wat nu vertrouwd is, ook in de toekomst nog bruikbaar is. Het samenbrengen van de kwaliteiten van handwerk en prototyperen met het grenzeloze potentieel van de nieuwe fabricagetechnieken zoals 3D-printing.”

We kunnen nu helaas nog niets zeggen of de Futurecraft 3D de toekomst van de loopschoenen gaat worden, maar we zijn zeer geïnteresseerd hoe Adidas hiermee verder gaat. Ondergetekende werpt zich bij deze nu vast op als tester van deze schoenen.

The post Adidas Futurecraft 3D: Een loopschoen met 3D-geprinte materialen appeared first on 3D print Magazine.

In hun online shop kunnen klanten hun eigen schoenen ontwerpen via het 3D-ontwerpplatform. Hoe het nu werkt, is dat je je schoenen ontwerpt door een combinatie te maken tussen een van de twaalf schoenvormen (zoals bijvoorbeeld platte zolen, stiletto’s en oxfords) en dan door te spelen met de meer dan 170 verschillende stoffen, verschillende schaduwen en texturen en allerlei andere ontwerpmogelijkheden. Als je klaar bent, bestel je ze en krijg je ze gegarandeerd binnen vier weken.

Oprichtster Jodie Fox geeft aan dat ze het liefst de schoenen niet alleen zou willen laten ontwerpen met de 3D-software maar ook meteen willen laten 3D-printen. Zo zouden ze de volgende dag al geleverd kunnen worden. Dat zou een enorme boost betekenen voor de shop waar inmiddels al 5 miljoen schoenen ontworpen zijn.

3D-geprinte schoenen zouden wel om een heel ander productieproces en logistiek vragen, want ze zouden over de hele wereld moeten gaan werken met 3D-printingfabrieken. Nu wordt alles nog in een fabriek in China gemaakt.

The post 300.000 triljoen 3D-printbare damesschoenen appeared first on 3D print Magazine.

Het leuke aan Bitonti is dat hij niet zozeer voor de catwalk ontwerpt (waar de designs niet gek genoeg kunnen) maar juist voor dagelijks draaggebruik.

De nieuwe Mutatio-productlijn biedt 3D-geprinte vergulde hakken. Doet een beetje denken aan Assepoester? Misschien. Je zou ze in elk geval zeker aan kunnen naar een feestje. Wellicht slim om ze pas aan te doen als je binnen bent, zodat er niet teveel goud slijt als je buiten op het trottoir loopt…

De Mutatio-collectie focust op draagbaar, maar elke schoen is compleet uniek. Bitonti werkt met United Nude voor de verkoop en met 3D Systems voor de productie van de 3D-geprinte mode en gebruikt een mix van 3D-printing en traditionele materialen. Slim als je een realistische en comfortabele schoen wil die toch bijzonder is. De hak is compleet 3D-geprint en verguld, de bovenkant is van leer.

Nu nog goud betegelde straten en we zijn weer een stapje dichter bij Eldorado.

The post 3D-geprinte vergulde schoenen van Francis Bitonti appeared first on 3D print Magazine.

Hij zegt dat de BioKnit schoen werd geïnspireerd door biomimetica-principes (de kunst van het imiteren van de beste biologische ideeën in de natuur om menselijke toepassingen uit te vinden, te verbeteren en duurzamer te maken) en wordt geproduceerd door het 3D-printen van textiel. Vervolgens smelt hij deze samen om zo de nodige eigenschappen binnen dezelfde textiel-achtige materialen te creëren.

Biomimetica, is nu een methode geworden om producten en processen te scheppen die beter zijn afgestemd op het in stand houden van onze planeet op de lange termijn. De kern van het concept is dat de natuur reeds vele problemen in het ontwerpen van dingen heeft “opgelost”. Door de studie van dieren, planten en micro-organismen, zijn ontwerpers nu in staat om gebruik te maken van wat miljarden jaren van onderzoek en ontwikkeling al heeft opgeleverd.

Als je weet hoeveel miljarden schoenen er jaarlijks verkocht worden in de wereld, weet je ook hoeveel schoenen er telkens uiteindelijk eindigen op een stortplaats, en zodra ze daar gedumpt zijn, duurt het volgens experts wel zo’n 50 jaar voordat ze afgebroken zullen zijn. Dus het recyclen van die schoenproducten is een belangrijk probleem. In de meeste gevallen zijn de schoenen gemaakt met meerdere materialen en opgebouwd uit een groot aantal onderdelen via een nog groter aantal processen.

De BioKnit schoen kan volgens Liao een oplossing zijn die aantoont dat het gebruik van een enkel materiaal om een ​​product te bouwen niet alleen mogelijk is, maar ook wenselijk is.

De opbouw van deze schoenen begint met een 3D-breiproces waarbij garens op polymeerbasis  worden toegevoerd aan een geautomatiseerd weefgetouw dat in staat is om verschillende patronen in geselecteerde gedeelten van het weefsel aan te brengen en zo naar keuze flexibiliteit of juist stijfheid in die gebieden mogelijk te maken. Terwijl het gedeelte van de schoen bij de enkels meer flexibiliteit vereist, kunnen de teen en hiel een aanzienlijk stijvere constructie voor ondersteuning vragen.

Volgens Liao kunnen verschillende kleuren en patronen eenvoudig worden geprogrammeerd in het weefgetouw en dus opgenomen worden in het uiteindelijke weefsel. De schoenen, die worden gebreid in vlakke delen, worden vervolgens aan elkaar genaaid en door warmte in hun 3D-geprinte zolen geperst. Voorafgaand aan de eindmontage, worden de hiel en de teen met warmte goed samengeperst waarna een soort lasergravure wordt gebruikt om verschillende onderdelen met uiterste nauwkeurigheid verharden.

Liao zegt dat het creëren van het product met een enkel materiaal de kostprijs van recycling van soortgelijke producten die multi-materiaal constructie nodig hebben, drastisch kan verminderen. Als extra voordelen zijn daar het behoud van natuurlijke hulpbronnen en het besparen van energie en het terugbrengen van de uitstoot van broeikasgassen en de daaruit voortvloeiende vervuiling.

Bron: Wikipedia

The post 3D-geprinte BioKnit schoenen voor betere recycling appeared first on 3D print Magazine.