PET is transparant van kleur, dit komt omdat dit gemaakt is van bijvoorbeeld lege frisdrankflessen. Het PET is voor 90% van gerecycled materiaal gemaakt.

Het productieproces van Refilament is zowel eenvoudig als uniek: autodashboards en PET-flessen worden eerst verzameld, grondig gereinigd en versnipperd tot kleine plastic snippers. Vervolgens worden deze snippers gefilterd, gesmolten en geëxtrudeerd tot 1.75 mm en 2.85 mm diameter draden. Dit verse refilament wordt uiteindelijk op kartonnen spoelen gewikkeld (tevens gerecycled) waarna het in elke FDM-printer kan worden gebruikt.

3Dprint Magazine testte beide filamenten en het resultaat is prima. Gelukkig. Want we hoopten dat dit mooie gerecyclede product het goed zou doen aangezien we dan weer met een geruster hart kunnen printen wetende dat we het milieu nóg minder belasten.

We printten een Self-Watering Planter (download hier op Thingiverse). Het reservoir printten we met ABS van Refil en het potje zelf met de PET. We moeten zeggen, beide kwamen er prachtig uit! Net op tijd voor de nieuwste hittegolf!

The post Getest: Refil ABS filament – gerecycled van autodashboards appeared first on 3D print Magazine.

Een van de grootste vervuilingsproblemen waar onze maatschappij momenteel mee te maken heeft, naast het broeikaseffect, is de grote aangroei van plastic afval die in onze oceanen drijft. Dit wordt ook wel de plastic soep genoemd. En elk jaar komt hier maar liefst 8 miljoen ton plastic bij! Dat is naar schatting ongeveer 3% van al het plastic dat er per jaar geproduceerd wordt in de wereld. Op dit moment drijft er zo’n 500 miljard kilo plastic rond.

Dit moet wel impact hebben op het ecosysteem en dat is ook zo. In de tv-serie Beagle: In het kielzog van Darwin, vertelde Redmond O’Hanlon ons al uitgebreid over alle gevolgen voor het milieu. Bedrijven zoals Dopper zijn zelfs ontstaan in reactie op deze problemen. Het Nederlandse waterflesjesmerk probeert consumenten ertoe te bewegen nooit meer PET-flesjes aan te schaffen en weg te gooien door hun designflesjes overal mee naartoe te nemen.

Dopper werkt ook mee aan het Madonna-project dat bedacht ik door de Nederlandse kunstenaar Peter Smith die wilde mee helpen om de plastic soep terug te dringen. Smith is een campagne begonnen om 100.000 PET-flessen in te zamelen zodat hij een 3D-geprint standbeeld kan maken van de Madonna. En wel de Madonna Met Kind zoals die ooit is gebeeldhouwd door Michelangelo in marmer in de 16e eeuw.

Overal in Nederland staan plastic bakken waarmee Smith PET-flessen inzamelt die mensen van de straten hebben opgeraapt. Tot nu toe staat hij op 9.255 flessen, dus zit hij pas op zo’n 10% van zijn doel. Tevens vraagt Smith donaties van 1 euro per persoon om de kosten van het project te dekken.

Als hij de flessen ingezameld heeft, gaat hij ze gebruiken als grondstof voor meerdere 3D-printers. Het model van het beeld, dan nog steeds gemaakt moet worden, zal worden opgedeeld in 1.000 delen zodat elk deel past op de bouwplaat van een gewone 3D-printer. Zodra ze geprint zijn, zullen alle delen aan elkaar gemaakt worden. Het Nederlandse 3D-printconsultancybedrijf 3D Makers Magic helpt en denkt ook mee aangezien het ervaring heeft in het 3D-printen van grote kunstwerken die in blokken worden opgedeeld en geprint en later weer in elkaar gezet.

Als het hele beeld in elkaar zit, en het zal zo’n vier meter lang worden, wil Smith het op het strand van Rio de Janeiro neerleggen voor de Olympische Spelen van 2016, die plaatsvinden van 5 – 21 augustus.

The post 3D-geprint Madonna-beeld van gerecyclede flessen appeared first on 3D print Magazine.

De machine staat op Indiegogo om via crowdfunding genoeg geld op te halen en is daar zó populair dat het haar fundraising-doel reeds dik gepasseerd is.

Het bedrijf heeft daarnaast ook nog ander cool nieuws, of beter gezegd, heet nieuws want het is erin geslaagd om te 3D-printen met materiaal dat nu vaak gewoon weggegooid wordt: koffiepads.

De vermaler van de ProtoCycler versnippert de polystyrene koffiepads en spuugt ze uit in de vorm van korrels. Deze korrels zijn prima bruikbaar om filament van te maken. De ideale instellingen voor dit filament moeten nog wel even uitgeprobeerd worden, want nu zitten er wat weeffoutjes in het eindresultaat.

Dit opent overigens ook weer de deur voor andere materialen die te recyclen zijn als bron voor filament. Op die manier bespaar je een hoop geld dat je anders zou hebben besteed aan filament en ben je ook nog eens milieuvriendelijker bezig.

De ProtoCycler kan meer dan 3 meter filament per minuut produceren en is extreem gebruiksvriendelijk. Als de crowdfunding-campagne erop zit, heeft het bedrijf genoeg geld om het design te perfectioneren, te beginnen met produceren en te leveren aan de eerste bestellers.

The post 3D-printen met gerecyclede koffiepads groot succes appeared first on 3D print Magazine.

Plastic flesjes, aluminium blikjes, chipszakken, en eindeloos veel meer troep blijf je maandenlang daarna nog overal tegenkomen. Het probleem is vooral ook dat het niet op tijd en voldoende opgeruimd kan worden waarna het zich verspreidt en nauwelijks meer te beheersen is.

In de strijd tegen dit immer opduikende vuil gloort nu licht aan het eind van de tunnel. Een ontwerper, Minqyu Jeong, heeft een concept ontworpen voor wat het best omschreven kan worden als een geautomatiseerde strandschoonmaakrobot met een ingebouwde 3D-printer. Deze robot heet Dr. Recare en is nu nog slechts een concept.

De robot is een plastic recycler die afvalplastic converteert in filament dat hij gebruikt om vuilnisbakken te printen. De machine is nu vooralsnog een concept, maar wel een heel slim concept. Het doet denken aan Wall-E, het vuilnis-opruimrobotje uit de geliefde Pixar-film, dat ongetwijfeld ter inspiratie heeft gediend voor de bedenker.

The post Dr. Recare: 3D-geprinte robots die het strand opruimen appeared first on 3D print Magazine.

Het Engelse bedrijf (uit Sheffield) doet van alles op het gebied van 3D-printing en duurzaamheid. De eerste resultaten zijn het aankondigen van 100% gerecyclede ABS en HIPS filamenten voor 3D-printing. Via hun website kun je ze bestellen.

De gerecyclede filamenten worden gemaakt uit afval van auto-onderdelen en vuilstortvoorraad. Door die materialen te recyclen en er filament van te maken, ben je pas echt milieuvriendelijk bezig.

De kosten van deze filamenten liggen ook nog eens een stuk lager. Dubbel aantrekkelijk dus.

De filamenten zijn nu nog wel redelijk experimenteel, dus voorlopig vooral aan te raden voor prototypes en nog niet voor werkende onderdelen. De aangeraden instellingen zijn:

– Nozzle temp 210 – 230°C
– Heated bed platform temp 90 – 110°C
– Printing speed 2000mm/min or less
– Resolution 300 microns

Het ObjectForm team heeft al een aantal zeer succesvolle prints gemaakt met hun nieuwe filamenten.

The post 100% gerecyclede 3D-printing filament nu verkrijgbaar appeared first on 3D print Magazine.

Bedrijven zijn nu moreel verplicht om milieuvriendelijke bedrijfsvoering te voeren en deze te integreren in hun ethische code. Ofwel door recycling of door het gebruik van energiebesparende elektriciteit, lijkt iedereen iets te doen om de ecologische voetafdruk te verminderen.

3D-printen en het milieu
Er zijn bedrijven als ProtoPrint en The Plastic Bank die twee vliegen in een klap te slaan door kansarme mensen plastic afval op te halen en te laten sorteren en dat vervolgens om te zetten in 3D-printer-filament. Er zijn ook mensen die proberen om helemaal van plastic af te stappen, zoals onderzoekers van het Italiaanse Instituut voor Technologie die een manier ontwikkelen om het filament samen te stellen uit voedingsmiddelen, zoals spinazie, cacao en rijst produceren.

Toonaangevende 3D-printerfabrikant 3D Systems maakte zelfs een 3D-printer genaamd de Ekocycle die gerecyclede plastic flessen extrudeert en ze gebruikt als gloeidraad om producten te maken. Nu heeft een team van ontwerpers hun voorbeeld gevolgd en een 3D-printer gemaakt die een automatische ingebouwde plastic afval extruder heeft.

Ontwerpers Yangzi Qin, Yingting Wang, Luckas Fischer en Hanying Xie hebben de 3D-Re-printer gemaakt. De machine werkt door plastic flessen te recyclen en om te zetten in grondstof voor 3D-printing. De 3D-Re-printer is nog niet publiekelijk vrijgegeven en er is niet veel informatie online beschikbaar, maar de ontwerpers hebben de details van de basisfuncties nu vrijgegeven.

3D Re-printer
“Plastic producten en afvalstoffen maken deel uit van ons dagelijks leven, of het nu thuis, op school of op kantoor is”, schrijft het team bij zijn ontwerp-conceptfoto. “De hoeveelheid plastic afval stijgt voortdurend en zal dus ons leven steeds meer gaan beïnvloeden in de toekomst en schade veroorzaken aan het milieu als gevolg van enorme stortplaatsen en de lange tijd die het duurt om het afval af te breken. Bovendien beïnvloedt dit de schoonheid van onze steden door het creëren van “visuele vervuiling.” 3D-Re-printer is een apparaat waarmee de gebruiker het huisafval zoals van plastic flessen kan recyclen tot nieuwe producten. ”

De 3D-Re-printer lijkt bijna identiek in functionaliteit aan 3D Systems’ Ekocycle ($1199).

The post 3D-Re-printer recyclet plastic flessen voor 3D printing appeared first on 3D print Magazine.

Plastic vervuiling is een almaar groeiend probleem. We kennen allemaal het verhaal van de plastic soep in de oceaan. Er zijn initiatieven die deze vervuiling tegen proberen te gaan of tenminste trachten te voorkomen dat hij toeneemt. Zo is er bijvoorbeeld de Haarlemse Dopper-fles, die mensen aanmoedigt om kraanwater te drinken en geen fleswater meer te kopen. Het Canadese bedrijf Plastic Bank, kijkt er nóg anders tegenaan en wil graag het probleem zelf gebruiken om tot een oplossing te komen.

Ze zijn erin geslaagd om plastic oceaanafval te recyclen en te gebruiken voor 3D-printen. Hun eerste print is gelukt, het is een moersleutel. De kunststof werd verzameld bij de kusten van Alaska en gesorteerd en gerecycled. Het plastic werd vervolgens aan de University of British Columbia (UBC) versnipperd en omgezet in filament wat weer gebruikt werd voor 3D-printing. Dit plastic noemen ze Social Plastic.

Een woordvoerder: “Het doel van The Plastic Bank is om een wereldwijde vraag naar het gebruik van Social Plastic in alledaagse producten te scheppen. Hoe hoger de vraag wordt, hoe hoger de beloning zal zijn voor het oogsten van Social Plastic. Veel van ’s werelds oceaanplastic begint aan wal in ontwikkelingslanden. The Plastic Bank heeft een systeem ontwikkeld om te voorkomen dat plastic afval in de oceanen, rivieren en waterwegen wordt gedumpt door de grondstof te waardevol te maken om weg te gooien.”

De Plastic bank is bezig met het opzetten van de eerste plastic recyclingfabriek in Lima, Peru dit jaar, waar slechts 2% van plastic afval wordt gerecycled.

The post 3D-printen met gerecycled plastic uit de oceaan appeared first on 3D print Magazine.

Het filament dat de studenten ontwikkelden, heet FilaSoy. Het is een speciaal soort thermoplastic dat hernieuwbaar is en net als PLA gemaakt is van maïs, zetmeel, tapiocawortel en suikerriet. De innovatie zit hem in de toevoeging van soja.

De belangrijkste functie van het toevoegen van soja aan de mix, is dat het filament er steviger van wordt en tevens geschikt wordt voor hergebruik. Bovendien vervormt het plastic minder snel.

Hierdoor is het zeer geschikt als materiaal voor het printen van speelgoed voor kinderen.

The post Studenten ontwikkelen duurzaam 3d-printing-filament op basis van soja appeared first on 3D print Magazine.

Je eigen voorwerpen maken met een 3D-printer is veel goedkoper dan wat je zou betalen voor gefabriceerde voorwerpen, zelfs inclusief de kosten van het aanschaffen van het plastic filament.

Deze kosten kunnen zelfs nog verder omlaag als je je eigen filament maakt van oude melkflessen. Bovendien is dit ook nog eens heel goed voor het milieu.

Onderzoek van de Michigan Technological University toont aan dat het zelf maken van 3D-printer filament van bijvoorbeeld plastic melkflessen veel minder energie gebruikt dan bestaande manieren van recycling.

Het onderzoeksteam maakte de flessen schoon, sneed ze in stukken en duwde ze door een versnipperaar. Vervolgens gebruikte het een RecycleBot waarmee het afval werd omgeturnd in filament.

Er is geen vervoer nodig om het afval op te halen, en ook geen vervoer om het te laten recyclen en ook niet om er weer producten van te laten maken. Dat scheelt drie keer vervoer. De energiebesparing ten opzichte van andere vormen van recycling ligt dan ook op 70-80 procent. Het recyclen van je eigen flessen gebruikt ook nog eens 90 procent minder energie dan nieuw plastic maken van petroleum.

“Het kopen van filament is ook een stuk duurder, voor een kilo ben je toch al gauw 40 euro kwijt. Je kunt je eigen filament maken voor 10 cent per kilo als je gerecycled plastic gebruikt.” aldus het onderzoeksteam.

Het nadeel tot nu toe van dit plastic is dat het wat krimpt als het afkoelt, dus dat is niet ideaal. Maar voor het maken van een beeldje of een pennenbakje, maakt dat niet uit.

Deze technologie is ook zeer interessant voor de ontwikkelingslanden, waar het moeilijk is om aan filament te komen, maar waar ze vaak juist wel enorme afvalproblemen hebben. Als je daar bijvoorbeeld voor 15 dollar per kilo aan zelfgemaakt filament kunt gaan verkopen, verdien je in zo’n land genoeg om van te leven en doe je de wereld een groot plezier.

The post Maak 3d-printer filament van je oude gerecyclede plastic melkflessen appeared first on 3D print Magazine.