Het principe blijft hetzelfde, namelijk dat je niet zozeer de producten koopt als wel de blauwdruk om die producten te maken. Het maakproces verschilt vervolgens wel, van volautomatisch (namelijk direct uit je 3D-printer) tot halfautomatisch (het laten 3D-printen van de mal en vervolgens handmatig gieten van de siliconen).

De eerlijkheid gebied echter te zeggen dat volautomatisch in deze niet volautomatisch is. Want als je bijvoorbeeld een dildo hebt geprint, moet je die eerst nog behoorlijk nabewerken om te voorkomen dat ie niet lekker aanvoelt en bovendien gevoelig is voor bacterieophoping. Dat betekent schuren en vervolgens meerdere keren inspuiten met vloeibare siliconen. Dan is siliconen gieten nog niet eens zoveel meer werk.

Een Berlijns bedrijf biedt een systeem waarmee je je eigen sex toy kunt ontwerpen en vervolgens de mal kunt 3D-printen.

Je kunt nu je eigen vormen ontwerpen. Dat is anders dan bij de Franse seks shop die de bestanden voor seksspeeltjes verkoopt, want daar heb je weliswaar de vrijheid om bij het 3D-printproces te bepalen op welke schaal je je object print, maar dat is het dan ook wel. Bij de Berlijnse site, kun je de vorm zelf aanpassen, zodat je volledig opgevuld kan worden in al je hoekjes en gaatjes.

Daarna download je de inverse van je object als .STL-bestand voor je thuis-3D-printer, of stuur je hem naar iemand die een printer heeft. Vervolgens giet je medisch-goedgekeurde siliconen in de mal en kun je aan de slag met je product.

Hieronder zie je wat foto’s van verschillende dingen die gemaakt zijn met de dildo generator software. En als je niet into seksspeeltjes bent, is het ook de moeite waard om je er eens in te verdiepen, want het gaat ons vooral om het principe dat mensen dus op deze manier vrij laagdrempelig producten op een totaal andere manier kunnen laten tot stand komen en kopen dan nu het geval is. Dat is erg boeiend en kan in potentie veel veranderen!

The post 3D-printers maken nu ook mallen voor sex toys appeared first on 3D print Magazine.

Het spel dat bij de likbare controller verschijnt is Planet Licker. En zoals verwacht moet je met je tong behoorlijk aan het werk. De developers ontwikkelde een game waarmee je met je tong via de likbare elementen het karakter wat op het scherm te zien is beweegt, in plaats van met knoppen of een joystick. En je likt uiteraard niet op plastic delen van de controller maar op speciaal ontwikkelde lollyballen (in de vorm van planeten) die in de controller verwerkt zitten en verkrijgbaar zijn in verschillende smaken.

De developers creëerde de likbare controller in SolidWorks en is gebouwd door hun eigen 3D-printer. De likbare planeten die in de controller verwerkt zitten zijn gemaakt door 3D-geprinte mallen die veilig zijn voor het verwerken van voedsel.

De game werd ontwikkeld via GIMP en Adobe CS en opereert op een Python interface genaamd Pygame.

Om het spel te spelen moet de gebruiker simpelweg de lollyballen likken met een bepaalde timing en volgorde om het ruimtemonster op het scherm voort te bewegen en tegelijkertijd objecten te ontwijken. Voor elke ronde kunnen de lollyballen in de controller worden vervangen. Wel zo fris!

De meest succesvolle smaakcombinatie die op dit moment in de controller te vinden is bestaat uit koffie, cranberry en blueberry. Maar er staat ook een smakenpalette in de planning die is geïnspireerd op cola. De verschillende lollyballen hebben daarin de smaken van kaneel, vanille en sinaasappel-limoen. Lik je deze planeten om en om op je controller, dan krijg je dus de complete smaak van cola.

Na de Nintendo Wii, waarmee je voor het eerst fysieke bewegingen moest maken, geeft deze controller het gamen in ieder geval weer een nieuwe en andere dimensie. Wie weet wordt dit wel de hype van 2017.

The post Versla de eindbaas door te likken met de 3D-geprinte likbare game controller appeared first on 3D print Magazine.

In een poging om stropers te bestrijden en te ontmoedigen in het verder beschadigen van de zeeschildpaddenpopulatie heeft nonprofit-organisatie Paso Pacifico een briljant plan ontwikkeld op nep schildpadeieren uit de 3D-printer, met een GSM-kaart aan de binnenkant in te zetten. De nep-eieren uit de 3D-printer worden, zodra ze er perfect uitzien en uitgerust zijn met de techniekjes, in de echte schildpadnesten begraven voordat de stropers die bezoeken om zo de wetsdienaren en milieu-activisten in staat te stellen om te tracken waar de gestolen eieren heen gaan.

Dit project werd onlangs uitgeroepen tot een van de winnaars van de Wildlife Crime Tech Challenge, die ernaar streeft om innovatieve oplossingen te verzinnen voor natuurbehoud- en stropersproblemen. De challenge kende het project van Paso Pacifico een bedrag van $10.000 toe alsmede technische ondersteuning om de 3D-geprinte prototypes door te ontwikkelen en daadwerkelijk in te zetten.

Tot nu toe lijken de 3D-geprinte varianten (elk ongeveer zo groot als een pingpongbal) nog niet echt op de echte eieren. Om dit op te lossen heeft Paso Pacifico de handen ineen geslagen met een Californische kunst-studio om de kleur en textuur van de volgende prototypes te perfectioneren. Het team test ondertussen ook welke GSM-zenders het meest geschikt zijn voor het volgen van de eieren.

Je zou denken dat het niet echt slim is van de organisatie om te gaan bloggen over deze plannen omdat de stropers ook meelezen en dan vervolgens denken “dank je, ik ga die 3D-geprinte eieren niet meenemen”, maar dat is niet het geval. De reden is dat ze denken dat dergelijke voorkennis stropers dermate zal ontmoedigen dat ze er überhaupt vanaf zullen zien om eieren te stelen. Als ze weten dat ze in de gaten gehouden worden, is het stropen niet zo makkelijk meer als voorheen.

The post 3D-printen van zeeschildpadeieren als wapen tegen stropers appeared first on 3D print Magazine.

Een van de industrieën die daar het meeste baat bij heeft en misschien wel de meest succesvolle toepassing van 3D-printing is, is de gehoorapparaatindustrie. Bijna alle gehoorapparaten worden vandaag de dag op maat 3D-geprint. En dat is niet zo gek, want elk oor is immers anders en een gehoorapparaat mag wat kosten.

Het is daarom ook wonderlijk dat de wereld van de earphones en oordoppen nog niet massaal is overgestapt op 3D-printing. Maar daar lijkt langzaam verandering in te komen. Al eerder berichtten we over een Engelse startup genaamd Snugs die hier handig op inspeelt.

Inmiddels is ook in India een startup die de mogelijkheden van 3D-printing en 3D-scanning inzet om exclusieve earphones van hoge kwaliteit op maat te produceren. De startup Tymphones richt zich niet op de massa met goedkope oplossingen maar probeert juist audiofielen naar zich toe te trekken door het op maat aanbieden van drie verschillende modellen aan earphones. Met hun 3D-laserscanner denken ze een verschil te kunnen maken en superieure oplossingen te creëren voor audiofielen, professionals en muziekanten in India.

En het lijkt erop dat hun product daadwerkelijk een verschil maakt op de huidige markt. De earphones van Tymphones bieden een hoog comfort vanwege de perfecte pasvorm waardoor ook nog eens het geluid van de omgeving niet door komt in het oor, vergelijkbaar met de Bose QC20. Hierdoor is de gebruiker compleet afgesloten voor geluid van buitenaf en is er een veel lager volume nodig om van de muziek te kunnen genieten. Dat is goed nieuws, want de meesten zetten het volume vaak zo hoog mogelijk om van het omgevingsgeluid af te komen wat weer leidt tot gehoorverlies.

Er zijn dus drie variaties van de Tymphones die behalve qua vorm ook naar wens aan te passen zijn in kleur, label en hoes.

Het basismodel, de Debutant, kosten ongeveer €400,-.

Het tweede model, de Avancee, geeft de gebruiker meerdere drivers en is met een prijskaartje van rond de €900,- gelijk een stuk duurder. Maar het kan nog gekker. Wil je een professionele versie met pro-tuned drivers, een op maat gemaakte faceplate en 3D-artwork dan betaal je maar liefst €1600,-

Tymphones werkt op dit moment met twee scanners die worden verscheept naar daar waar ze nodig zijn om 3D-modellen te genereren van de binnenkant van de oren van klanten. Deze digitale bestanden worden dan verstuurd naar de VS om daar het model te 3D-printen. Eenmaal aangekomen in India worden de earphones dus naar eigen wens in elkaar gezet. Op dit moment duurt het maar liefst een maand om jouw op maat gemaakte Tymphones binnen te hebben na bestelling. De bedoeling is dat de gehele productie op korte termijn volledig in India plaats zal vinden, maar tot op heden vonden ze in India nog geen 3D-printservice met een lage marge aan productie-errors. Het 3D-geprinte product wordt geprint in gedeeltelijk biologisch afbreekbare materialen.

Kortom voor de audiofielen onder ons biedt Tymphones een perfect op maat gemaakte oplossing. Ben je toevallig binnenkort in India, dan kun je Tymphones vinden op de Palm Expo in Bombay in mei dit jaar.

The post Indiase startup komt met 3D-geprinte earphones voor audiofielen en professionals appeared first on 3D print Magazine.

Instructables-inzender Logan Prasser creëerde een GPS-tracker, samen met Sean Halloran, Engineer bij TTX bedrijf, en Gvozden Suvajlo een student aan de Northern Illinois University. Het apparaat kan de bewegingen van een persoon volgen, en een waarschuwing sturen wanneer ze een vooraf opgegeven zone verlaten.

Het kleine apparaat kan in de zak van de patiënt worden geplaatst door een verzorgende, die zijn of haar bewegingen kan controleren zonder gedwongen te zijn voortdurend in nauw contact te blijven. Het behoeft wellicht geen betoog dat zo’n relatief eenvoudig apparaat de levenskwaliteit van zowel mensen die lijden aan Alzheimer als van hun belangrijkste verzorgenden kan verbeteren.

Prasser, die woont in Wisconsin en werkt bij Hydrite Chemical Company, legt uit dat er weliswaar reeds vergelijkbare toestellen op de markt zijn, de meeste vrij ingewikkeld zijn. Dat van hem is niet alleen gemakkelijker te gebruiken, maar ook vrij eenvoudig om te maken. Zijn GPS-tracker gebruikt een microcontroller, GPS- en mobiele modules en batterijen, die zijn ondergebracht in een 3D geprint case. Hij heeft de microcontroller zo geprogrammeerd dat deze kan communiceren met zowel de mobiele als de GPS-modules. Wanneer de GPS-module niet binnen een bepaalde grens is, stuurt het apparaat een SMS-alert.

Om de GPS-tracker te produceren, heb je de volgende componenten nodig:

• Arduino Micro
• GPS breakout board
• Adafruit FONA board
• GPS-antenne
• 9V batterij (en 3,7V batterij 500mAh of meer)
• Pin headers
• Vrouwelijk-naar-vrouwelijk jumper draden
• 4 #6-32 schroeven van 2″ lengte, plus 4 moeren, 6 2.5mm bij 9mm machineschroeven, 6 2.5mm moeren en 2 2mm schroeven en 2 2mm moeren
• 1 sterke pin van 1/4″ diameter

De behuizing zul je moeten 3D-printen. Prasser ontwierp de vijf stukken in SolidWorks en heeft de bestanden ter beschikking gesteld, waarbij hij de gebruikers oproept de ontwerpen aan te passen als dat nodig is voor het gebruik ervan. Prasser suggereert verder dat je een zonnecel toevoegt voor het opladen van de 3,7V-batterij en het gebruik van zonnepanelen, maar dat is een optionele stap.

Op de Instructables-pagina voor zijn GPS-tracker geeft Prasser extra ondersteuning bij de Arduino-codering en de bedrading. Hij voegde een knop en LED toe aan zijn apparaat, maar deze stap is niet nodig – “het zijn wel leuke features,” voegde hij eraan toe. De laatste stap in het proces is om eventuele wijzigingen die je aanbrengt in het apparaat te delen zodat andere makers en Prasser daar zelf ook van kunnen profiteren evenals hun dierbaren die te kampen hebben met de ziekte van Alzheimer en dementie.

Prasser’s hoop is om uiteindelijk een vergelijkbaar apparaatje te ontwerpen dat kleinere componenten gebruikt om zo de grootte te reduceren, waardoor het nóg draagbaarder wordt.

The post 3D-geprinte GPS-tracker voor mensen met ziekte van Alzheimer appeared first on 3D print Magazine.

We schreven ook al eerder over de Franse muzikant en 3DVarius-schepper Laurent Bernadac. Nu is hij terug met een gloednieuwe videoclip met zijn unieke 3D-geprinte elektrische viool. Dit keer gebruikte hij zijn unieke instrument om U2’s tijdloze hit With Or Without You van hun album uit 1987 The Joshua Tree te spelen.

Bernadac’s 3DVarius is gemaakt met behulp van SLA 3D-printingtechnologie en Bernadac’s achtergrond als professionele en klassiek geschoold muzikant. Terwijl de vorm is geïnspireerd op de traditionele Stradivarius viool, geeft de ultramoderne constructie het instrument een complexe en futuristische esthetiek, gecombineerd met verbluffende geluidskwaliteit.

Het resultaat is een technisch geavanceerd, one-of-a-kind 3D-geprint instrument dat er net zo goed uitziet als het klinkt.

Eerder al gebruikte Bernadac zijn 3D-geprinte viool al om de X-Files theme song te spelen. Dit keer koos hij voor een van de bekendste popsongs aller tijden: U2’s With Or Without You.

The post U2’s With Or Without You op een volledig 3D-geprinte viool appeared first on 3D print Magazine.

Hoewel de technologie er nog niet helemaal klaar voor is om voor grootschalige fabricage te zorgen, biedt het al veel voor industrieën die afhankelijk zijn van hoogwaardige metalen onderdelen op grote schaal, zoals de olie- en gassector. De voorspelling dat 10 procent van de bedrijven in die branche 3D-printen zal gaan gebruiken voor de productie van onderdelen klinkt niet al te vreemd in dat perspectief. Op de korte termijn voorspelt Gartner dat 3D-printing een sterke versnelling zal inluiden van prototyping, productie en verbeteren van componenten, en dat ook nog eens op een kosteneffectievere manier. Op de lange termijn kan de technologie ook de manier waarop dergelijke onderdelen worden geproduceerd veranderen – met name in afgelegen locaties waar transport zorgt voor vertragingen.

Er zijn wel bepaalde kwesties en issues die getackled moeten worden voordat 3D-printing op grotere schaal toegepast kunnen worden in de industriële omgeving. Deze issues liggen vooral op het gebied van intellectueel eigendom, ICT, processen, systemen en veiligheid.

Als die problemen opgelost zijn, en dat moet kunnen, kan het gebruik van 3D-printen niet alleen zorgen voor het verbeteren van bestaande bedrijfsprocessen en de producten, maar zal deze technologie ook leiden tot innovatie en het creëren van nieuwe producten, nieuwe businessmodellen en nieuwe manieren om te concurreren.

The post Industrieel 3D-printen in de olie- en gassector in de lift appeared first on 3D print Magazine.

“Juf wij zijn maar beroeps.” De angst en onzekerheid die eruit sprak maakte dat we met elkaar (docenten en MaakOnderwijs) deze leerlingen graag een positieve ervaring wilden laten opdoen met lesmateriaal en opdrachten die aansloten bij deze groep. Want techniek en plezier in techniek begint met enthousiasme. Als leerlingen ook nog hun talent kunnen laten zien, dan bloeien ze op en dat is gelukt!

De leerlingen leerden in een aantal lessen de beginselen van 3D. “Wat is 3D eigenlijk? En bestaat er dan ook 2D of zo? En wat kun je er mee? Hoe werkt dat tekenprogramma? Kan ik dat thuis ook doen? Mag ik het dan ook uitprinten op school?”

Niet alleen de techniek kwam aan bod maar ook het leren oplossen van problemen waar ze met elkaar tegen aan liepen en het omgaan met een tegenslag als een ontwerp niet lukte. En natuurlijk werd er samengewerkt met als positief gevolg dat wanneer leerlingen hun klasgenoten kunnen helpen, zij de kans krijgen om te excelleren.

Niet alleen de leerlingen werden steeds enthousiaster gedurende het proces. Ook Tom, de docent die uiteindelijk de verschillende klassen lesgaf, werd steeds gedrevener in het werken met de printer. “MaakOnderwijs heeft zoveel mogelijkheden – ik ga meteen weer door met een nieuwe groep”.

“Juf wij zijn maar beroeps.” Zo begon deze eerste 3D-printervaring van deze leerlingen op het VMBO. En hoe eindigde de eerste lessenserie voor de vakantie. Trots op hetgeen ze met elkaar bereikt hadden “Wij zijn beroeps, wij zijn degenen die straks de beroepen gaan doen die hard nodig zijn; ook met nieuwe technologie. Wij zijn dus heel belangrijk! Echte beroeps!”

Leerlingen van het Sterrencollege bedankt voor weer een mooie ervaring!

The post VMBO-leerlingen werken met 3D-printing via MaakOnderwijs appeared first on 3D print Magazine.

Deze dienbladen zijn geïntegreerd in hun business class-stoelen. Zodra de luchtvaartmaatschappij toestemming krijgt van de regelgeving, zullen de 3D-geprinte dienbladen worden geïnstalleerd.

De operations-baas van Air New Zealand, Bruce Parton, legt uit waarom de airliner voor deze stap gekozen heeft: “Het interieur van vliegtuigen bestaat uit tienduizenden onderdelen. We kunnen die niet allemaal op voorraad houden voor als we ze een keer moeten vervangen, want dat is te duur. Stel dat een vliegtuig uiteindelijk uitgefaseerd raakt, wat gebeurt als deze economisch afgeschreven is, dan hebben we een voorraad onderdelen die we niet meer kunnen gebruiken waarvan we 95% nooit gebruikt heeft. Wat een verspilling! Daarnaast hebben we vaak maar een klein aantal onderdelen nodig, hetgeen duur is om te maken met traditionele productiemethodes en bovendien vaak lang duurt qua levering.”

3D-printing stelt luchtvaartmaatschappijen in staat om snel en goedkoper over lichtgewicht onderdelen te beschikken. Bovendien geeft de 3D-printtechnologie ook nog eens tal van mogelijkheden om het ontwerp van de onderdelen te optimaliseren en dingen te maken die op geen enkele andere manier gemaakt konden worden. Volgens Parton is het bedrijf dan ook van plan om het aantal onderdelen dat via 3D-printing gemaakt wordt in de nabije toekomst uit te breiden.

The post Air New Zealand 3D-print cocktail dienbladen voor de business class appeared first on 3D print Magazine.

Hij deed dit door een nieuwe ambtsketen in ontvangst te nemen en om te hangen. De originele ambtsketen was eerder gestolen maar in de 3D Makers Zone werd een nieuwe ambtsketen geprint op een van de zes industriële 3D-printers die deze hightechplek rijk is. Het ontwerp en de productie van de ambtsketen werd gedaan in een samenwerking tussen de 3D Makers Zone, Alexander Bannink, David van der Veldt en de Snijmeesters. De keten bevat onderdelen die verwijzen naar Haarlems rijke verleden als drukkerijstad en nieuwe toekomst als 3D-printstad.

Na de burgemeester nam Doekle Terpstra het stokje over de sprak namens het ministerie zijn vreugde uit over het tot stand komen van een locatie waar zowel de Nederlandse maakindustrie als het onderwijs dankzij de aanwezigheid van hoogwaardige 3D-scanners, 3D-printers en expertise gezamenlijk grote stappen kunnen gaan zetten op innovatiegebied.
Opvallend is dat de rol van onderwijs nu leidend blijkt. Waar het onderwijs sterk bezig is met de maar voortschrijdende ontwikkelingen van de 21e eeuw, moet het bedrijfsleven nu haast maken om aan te haken.

Van KLM tot waterleidingbedrijf
Innovatiemanager Suze van der Meulen van waterleidingbedrijf PWN: “PWN zag na een aantal succesvolle cases al snel een unieke kans om haar innovatie-afdeling een permanente plek binnen de 3D Makers Zone te geven. Op deze manier kunnen wij, buiten de dagelijkse business, op deze plek in alle rust focus leggen op het tegen het licht houden van hoe we alles doen binnen ons bedrijf en bepalen wat er slimmer kan en waar kansen liggen.

Ook KLM werd snel enthousiast toen bleek dat een kritisch onderdeel van haar flight simulators niet alleen goedkoper geleverd kon worden via 3D-printing, maar vooral ook veel sneller dan via de huidige leverancier (hetgeen stilstand van de simulators voorkomt) en tevens in hogere kwaliteit dan het origineel.

Grootste 3D-printer van Nederland
Naast de ambtsketen werd ook een bank onthuld die met een beton-3D-printer geproduceerd is, en een FDM-3D-printer van maar liefst drie meter hoog. Deze Tractus deltaprinter is de nieuwste aanwinst van de 3D Makers Zone en kan objecten op zeer grote schaal fabriceren. Het is de zesde industriële 3D-printer in dit innovatieservicecentrum voor de zakelijke markt waardoor de 3D Makers Zone nu al een unieke rol vervult als onestopshop-innovatiesnelkookpan.

De Tractus3D Deltaprinter van 3 meter hoog

Managing Partner van de 3D Makers Zone Maarten Verkoren: “Onze klanten beginnen met een paar objecten die ze laten 3D-printen en komen vervolgens op talloze andere ideeën voor steeds slimmere verbeteringen en innovaties. Wij fungeren vaak als een externe en veel snellere R&D-afdeling. Dit past helemaal bij modern ondernemerschap, waarin je niet meer alle machines zelf aanschaft, maar productie- en innovatiecapaciteit flexibel inhuurt. ”

Zijn college-initiator Herman van Bolhuis: “Met de opening van dit excellence center voorzien wij in een behoefte om de theorie van de smart industries ook in Nederland nu in de realiteit vorm te geven en toepasbaar te maken.”

The post Officiële opening 3D Makers Zone aanwinst voor regio Amsterdam appeared first on 3D print Magazine.