Inmiddels zijn we dik een half jaar verder en het blijkt dat de technologie van 3D-breien (en het testen ervan) niet heeft stilgestaan. Want het eerste volledig 3D-gebreide jasje, gemaakt door Ministry of Supply, is een feit!

Wat is er nu zo bijzonder aan een 3D-gebreid jasje? Ten eerste komt het jasje compleet uit een 3D-breimachine, een soort 3D-printer voor kleding. Net als bij 3D-printing betekent dit dat er helemaal niks geassembleerd hoeft te worden, of in dit geval, genaaid. Alle mouwen, pockets en kragen zijn in een keer in het kledingstuk aangebracht. Bovendien gebruikt het produceren van deze Seamless Jacket veel minder grondstoffen omdat het gemaakt is met een additieve fabricagetechniek. In tegenstelling tot subtractieve fabricage betekent dit dat je veel duurzamer produceert.

Het resultaat is daarom verbluffend mooi. Je ziet namelijk vrijwel geen naden of opgezette stukken. Bovendien is door middel van software het jasje ook nog eens maatwerk. En daar ligt dan ook het business model. Maatwerk is normaal gesproken extra prijzig, doordat de kleermaker alles handmatig moet aanpassen. Dat zal binnenkort dus verleden tijd kunnen zijn.

Ministry of Supply is opgericht door voormalig studenten van MIT in 2012. Zij brachten met dit bedrijf al dezelfde materialen die NASA gebruikt om de temperatuur te reguleren in hun ruimtepakken naar de retailmarkt in hun andere kledingdesigns. En ook de Seamless Jacket is niet gemaakt van een alledaags stofje. Het materiaal is bijvoorbeeld aan vier kanten rekbaar en weet goed raad met vocht. Het jasje kost dan ook $250,- , maar dat is op zich nog best schappelijk als je het vergelijkt met andere medium merken.

Het duurt slechts anderhalf uur om een Seamless Jacket te maken met de 3D-breimachine.

Volgens Gihan Amarasiriwardena, de co-founder van Ministry of Supply, is dit dan ook de toekomst van kleding maken en retail. Volgens hem loop je binnenkort te winkel in, laat je je maat opnemen via een bodyscan en wordt er een compleet kledingstuk gemaakt die zo ontzettend goed valt en past dat je het idee hebt dat het een onderdeel van jezelf is in plaats van een kledingstuk.

Wij zijn in ieder geval razend enthousiast!

The post Eerste compleet 3D-gebreide jasje is een feit en draagt de naam ‘The Seamless Jacket’ appeared first on 3D print Magazine.

Het jonge bedrijf dat is opgericht door Roy Trent, kondigde recentelijk twee nieuwe partnerships aan. Eentje met elektronicafabrikant XLN Technologies en een met Space Coast, een non-profit instelling waar mensen allerlei skills kunnen leren. Deze partnerships alsmede de doorlopende samenwerking met de afdeling bouwkunde van het Florida Instituut van Technologie hebben het bedrijf in staat gesteld om horloges uit de 3D-printer te realiseren.

Trent: “We zijn verheugd om deze partnerships te kunnen aankondigen en zijn verder zeer trots op onze toewijding aan vakmanschap om deze op-maat-gemaakte horloges lokaal te kunnen produceren. De producten zijn erg goed ontvangen en mensen willen ze graag hebben. Ze waarderen dat ze in de VS gemaakt zijn en niet uit een of andere afgelegen Aziatisch land waar dingen massaal gemaakt worden om de kosten te kunnen drukken.

De horloges worden gemaakt van een verzameling speciaal ontworpen 3D-geprinte onderdelen en worden handmatig in elkaar gezet met betrouwbare Zwitserse uurwerken (de bewegende onderdelen en het enige gedeelte dat niet uit Amerika komt) en saffierkristal. De bandjes worden ook lokaal gemaakt van handgesneden leer en worden gekleurd en met de hand gestikt door Polito Custom Straps.

Op het op-maat-gebied kunnen klanten bij hun bestelling aangeven welke kleur en stiksels ze willen voor hun bandje alsmede welke stijl lasergesneden wijzerplaat en welk type Zwitsers uurwerk ze willen. De horlogedoosjes, een belangrijk onderdeel in het cadeauproces, worden ook 3D-geprint en kunnen optioneel worden geprint met een naam of speciale boodschap erop.

Het bedrijf is ooit opgericht vanuit de behoefte om betaalbare, toegankelijke en toch op-maat horloges te kunnen maken. Met deze manier van werken, liggen die doelen binnen handbereik en kan gezegd worden dat Alexander Gabriel Watch dus goed bezig is.

The post Op maat gemaakte horloges uit de 3D-printer komen eraan appeared first on 3D print Magazine.

Het uit Baltimore afkomstige sportmerk heeft zojuist haar eerste 3D-geprinte trainingsschoen aangekondigd, de UA Architech. De schoen is ontworpen met behulp van de Autodesk Within software, bij Under Armour’s Innovation Lab, en voorzien van een SLS 3D-geprinte tussenzool die tot stand gekomen is via generatief ontwerp. Dit ontwerp en deze productiemethode zorgen voor een sterke, maar toch verende hiel, hetgeen absolute noodzaak is voor de krachttraining.

De UA Architech bevat ook een bovendeel dat is gemaakt van gegoten auxetisch schuim (een materiaal met eigenschappen die ertoe leiden dat het dikker wordt naarmate de trekkracht groter wordt). Dit zorgt weer voor steun en flexibiliteit. Binnenin de schoen wordt gebruikt gemaakt van “Charged Cushioning”, hetgeen leidt tot meer comfort.

Op 18 maart zal de UA Architech voor het eerst te koop zijn, maar, als je een paar ervan aan wilt kunnen trekken, dan moet je snel handelen. Het bedrijf zal er slechts een gelimiteerde oplage van 96 stuks van op de markt brengen tegen een prijs van $300 per stuk.

The post Under Armour springt in de 3D-geprinte schoenenmarkt appeared first on 3D print Magazine.

De jurken, genaamd Harmonograph en Pangolin, werden maandag onthuld in Threeasfour’s Herfst-winter 2016 modeshow tijdens de New York Fashion Week.

Ze maken deel uit van de Biomimicry-collectie van het merk, en zijn bedoeld om de “mogelijkheden op het snijvlak van mode, design en technologie” te demonstreren.

Threeasfour staat bekend om zijn complexe ontwerpen en experimenteel gebruik van materialen, en wordt geleid door designers Gabi Asfour, Angela Donhauser en Adi Gil.

De twee nieuwe jurken, door Gil omschreven als “de meest geavanceerde 3D-geprinte jurken die we tot op heden hebben gemaakt”, zijn gemaakt in samenwerking met de New Yorkse designer Travis Fitch en Stratasys, de in Minnesota-gebaseerde fabrikant van 3D-printers.

De nieuwe Harmonograph-jurk draait rond het lichaam in drie spiralen, die de Fibonacci-reeks moeten nabootsen. De jurk is vernoemd naar een mechanisch apparaat dat slingers gebruikt om geometrische beelden te creëren.

De Pangolin jurk is afgeleid van een bekend Threeasfour ontwerp dat bestaat uit 14 patroondelen. In deze nieuwe 3D-geprinte versie, wordt een enkele huid gemaakt door een aantal in elkaar grijpende weefsels door elkaar te mixen.

De jurken markeren de eerste demonstratie van een nieuw materiaal genaamd Nano Enhanced Elastomeric Technology, die is ontwikkeld door Stratasys. Dit op acryl gebaseerde materiaal is bedoeld om rubber na te bootsen.

“Gezien de extreme flexibiliteit en duurzaamheid, betekent het materiaal een grote stap voorwaarts voor 3D-geprint modeontwerp,” zei Stratasys.

“Het materiaal zal ook ideaal kunnen zijn voor nieuwe toepassingen en industrieën, zoals automotive, consumentengoederen, consumentenelektronica en medische hulpmiddelen”, voegde het bedrijf daar aan toe.

Andere recente 3D-geprinte ontwerpen omvatten de bouncy schoenen door de Israëlische ontwerper Neta Soreq en sneakers van Adidas, dat een 3D-geprinte tussenzool gemaakt heeft van gerecyclede visnetten.

The post 3D-geprinte jurken op basis van natuurlijke vormen en texturen appeared first on 3D print Magazine.

De ringen zijn gemaakt van silver en polyamide door middel van SLS-printing en zijn zeer gedetailleerd. De modieuze ringen zijn geïnspireerd op het Naoshinma Pavilion door architect Sou Fujimoto, een gigantisch paviljoen in de vorm van een polyhedron dat sinds vorig jaar in Japan te bewonderen is.

Het paviljoen waarop de ringen zijn gebaseerd is gemaakt van een roestvrijstalen ‘mesh’ die de bezoekers ook van binnenin kunnen bewonderen. Het paviljoen is onderdeel van Setouchi’s International Art Festival.

Het in Berlijn gevestigde VOJD Studio’s staat bekend om het gebruik van 3D-printing om de meest unieke en creatieve juwelen op de markt te brengen, zoals in nylon en silver. De inspiratie wordt meestal gehaald uit een zeer breed scala aan onderwerpen en elementen. Zo heeft VOJD onder andere juwelen gebaseerd op de Afrikaanse Zulu-cultuur en op DNA-strengen.

Het Zweedse Akris staat meer bekend om het brengen van futuristische en architectonisch geïnspireerde designs.

Bij de complete modelijn waar de 3D-geprinte ringen onderdeel van uitmaken is dan ook nauw samengewerkt met architect Fujimoto om een aantal kledingstukken te ontwerpen voor vrouwen met een unieke mesh-achtige structuur.

The post Unieke 3D-geprinte ringen geïnspireerd op bijzonder paviljoen uit Japan appeared first on 3D print Magazine.

Het Engelse merk is een combinatie van een scanner en een printer en belooft een foundation te produceren die perfect past bij je huidkleur. Eerder schreven we al over de Mink Makeup Printer, die je in staat stelt om je eigen oogschaduw, lippenstift en zelfs nagellak te printen. De Adorn is speciaal voor foundation, iets wat met name in de UK natuurlijk heel veel gebruikt wordt door dames, en verschijnt in de vorm van een compacte pen die gevuld is met een mix van blauwe, zwarte en witte pigmenten.

Je houdt de ingebouwde scanner tegen je wang, deze detecteert je huidkleur en mixt een tint die perfect past bij jouw huid. Zodra de Adorn klaar is met mixen, zorg je er met een druk op de knop voor de hij een kleine hoeveelheid op je vingers print. Dit kun je vervolgens aanbrengen.

Volgens het bedrijf kan de Adorn printpen ongeveer 75.000 tinten printen en is de foundation geschikt voor elk huidtype. De pen heeft een oplaadbare batterij die een aantal weken mee gaat. Voor twee tientjes heb je een nieuwe, volle cartridge. Dit is een stuk goedkoper dan de top-foundationmerken.

De printpen kost $279 en is nu tijdelijk te pre-orderen voor $139, 50% korting. Hiermee zul je als regelmatige foundation-gebruiker flink gaan besparen op alle tinten die je door het jaar heen nodig hebt.

The post Adorn 3D-Makeup printpen belooft je huidkleur exact te matchen appeared first on 3D print Magazine.

De schoenen worden niet geheel 3D-geprint, maar de middenzolen wel, en dat is het deel van de schoen dat tussen de binnenlaag en het rubber aan de buitenkant zit en zorgt voor vering en ondersteuning.

New Balance werkt met 3D Systems om deze schoenen te ontwikkelen met behulp van het elastomerische SLS-poeder van 3D Systems dat DuraForm Flex TPU genoemd wordt. TPU is heel bekend als flexibele kunststof en wordt al vrij veel gebruikt bij andere schoenen- en zoolprojecten.

Met 3D-printen kun je structuren optimaliseren en precies aangeven waar je veel en waar je weinig materiaal wil laten komen. Dit betekent dat er nieuwe en organische geometrieën binnen de grenzen van het haalbare komen door het proces van laag-voor-laag opbouwen. Hierdoor kunnen er middenzolen gemaakt worden die maximaal scoren op het gebied van flexibiliteit, stevigheid, gewicht en duurzaamheid.

De zolen kunnen aangepast worden naar hoe de atleet rent, de vorm van hun voeten, enzovoorts. New Balance is niet het enige schoenenmerk dat zich bezig houdt met 3D-printing. Sterker nog, de meeste merken zijn er al druk mee aan het experimenteren. Het is de verwachting dat de schoenen tegen april 2016 in beperkte oplage in specifieke winkels zullen komen te liggen.

The post New Balance lanceert eerste 3D-geprinte renschoen appeared first on 3D print Magazine.

Een nieuw Spaans bedrijf komt nu met een 3D-geprinte schoenzool die een ongelooflijk comfort belooft te bieden voor haar dragers. SUNfeet is een samensmelting van nieuwe trends in gezondheid, technologie en mode met als doel om zolen op maat te ontwikkelen voor een verhoogd schoencomfort, dankzij een technologie die gebruikt maakt van smartphones om accurate afbeeldingen van de voeten van consumenten te genereren die vervolgens gebruikt worden om volledige op maat gemaakte, 3D-geprinte zolen te produceren. De 3D-technologie die SUNfeet gebruikt, is ontwikkeld door het Instituto de Biomecánica en de zooltjes beloven de vermoeidheid van voeten te verminderen en pijn te minimaliseren.

Uw redacteur nam de proef op de som, ontwierp en bestelde zijn eigen zooltjes en is inmiddels de gelukkige eigenaar van twee paar zooltjes. Een verslag van de gebruikerservaring:

Het bijzondere aan het bestelproces is dat er een eenvoudig 3D-afbeeldingssysteem gebruikt wordt om een 3D-model van de exacte vorm van de voet van een klant te genereren. Dit stelt SUNfeet namelijk in staat om een zool te produceren die maximaal comfort en steun biedt.

Ik download de SUNfeet app op mijn iPhone en begin. De app instrueert me om een A4-tje op de grond te leggen en mijn blote voet erop te zetten. Vervolgens toont de app precies vanuit welke hoeken ik drie foto’s van mijn voet moet maken. Hierna rekent de app een aantal seconden en toont vervolgens een gerenderd 3D-model van mijn voet. Ik herhaal hetzelfde proces voor mijn andere voet. Hierna krijg ik een code die ik op mijn laptop invoer op de site van SUNfeet.

De 3D-modellen van mijn voeten staan nu op mijn scherm en ik krijg de mogelijkheid om zelf mijn zooltjes te ontwerpen. Ik kies voor twee paar. Een voor mijn nettere schoenen – voor als ik op beurzen, podia en andere formele bijeenkomsten lang moet staan – en een voor mijn sportschoenen – met hardlopen krijg ik al snel last van mijn licht doorzakkende voet. Ik personaliseer ze nog verder door mijn naam erin te zetten en stop ze in mijn winkelmandje.

Vervolgens bestel ik de gekozen zooltjes en reken af. SUNfeet maakt de complexe designs en vormen van mijn zooltjes met de 3D-printer en stuurt ze op naar mijn huis.

Ze komen in een mooie verpakking, zowel de omdoos als het mooie tasje waar ze in zitten. Tot nu toe ben ik erg tevreden, ze lopen heerlijk, ik stop ze in al mijn schoenen, want kan nu al haast niet meer zonder.

De verschillende typen zooltjes doen ook echt andere dingen voor je voeten, dus let even goed op in wat voor soort schoenen je ze gaat gebruiken en wat de voornaamste oplossing is die je zoekt. Een paar zooltjes-op-maat van SUNfeet kost €90, maar dan heb je ook wat. Je voeten moeten je hele leven mee en met deze zooltjes verleng je hun levensduur. Dus dat mag ook wel wat kosten.

The post SUNfeet biedt 3D-geprinte schoenzolen op maat appeared first on 3D print Magazine.

Op dit moment zijn er drie manieren waarop je vezels kan omzetten in de stoffen die gebruikt worden voor commerciële kledingproductie: weven, vilten en breien. In principe kun je ervan uit gaan dat alles wat je draagt waar stretch in zit, gemaakt is via de breitechniek. Een persoon die breidt, maakt een lap stof door met twee naalden wol te verwerken, maar een machine gebruikt tientallen naalden die tegelijkertijd het kledingstuk opbouwen.

De oprichters van het bedrijf Unmade zagen de overeenkomsten in processen, producten en potentie tussen breitechnologie en 3D-printing. Ze zijn zich gaan verdiepen in de mogelijkheden voor het creëren van code voor het maken van breiwerk, op dezelfde manier als dat gedaan voor 3D-printen zodat er maatkleding gemaakt kan worden in een stijl en ontwerp naar keuze.

Kleding wordt nu massaal geproduceerd, confectie, onpersoonlijk en in standaardmaten. Heel veel van deze kleding bereikt uiteindelijk nooit de consument en belandt op stortplaatsen. Als je werkt met een vergelijkbaar ordersysteem als dat gebruikt wordt voor 3D-printing, kunnen bedrijven als Unmade ervoor zorgen dat er alleen maar kledingstukken worden geproduceerd waar echt vraag naar en behoefte aan is.

Met één druk op de knop krijg je een kledingstuk dat helemaal op maat is voor jou. Niet alleen het programmeren van de machines is vergelijkbaar met 3D-printen, maar ook het hele proces van mass customization.

Een van de oprichters ziet het als volgt: “Breien is de toekomst van textiel, we bouwen een compleet nieuwe manier en ervaring voor de consument waarmee die onderdeel kan worden van het ontwerp-proces. We hebben ons eigen bestandsformaat gemaakt. Wat MP3 is voor muziek en .STL is voor 3D-printen, is .KNIT voor breien.”

The post 3D-printen van vezels voor kleding via breimachine appeared first on 3D print Magazine.

Op basis van hoe ver Nike al is met Flyknit, zegt Sprunk dat we al dichtbij het tijdperk zijn waarin consumenten sneakers thuis kunnen 3D-printen.

De manier waarop dit zou kunnen werken gaat ongeveer als volgt: Je gaat naar de website van Nike, past een sneaker aan jouw favoriete en passende specificaties, en koopt een bestand met de instructies voor de 3D-printer. Als je een printer in huis hebt, kan je het bestand zelf printen en heb je binnen een paar uur een nieuw paar sneakers. Als je geen printer hebt, kun je het bestand naar een Nike-winkel sturen waar het voor je wordt geprint.

“Ik voorzie een toekomst waarin Nike nog steeds eigenaar van het bestand blijft – vanuit het perspectief van intellectueel eigendom omdat het een Nike product is; niet iedereen kan zomaar een Nike-product maken – en elke schoen anders is dan een andere, waardoor ze niet meer massaal in fabrieken gemaakt worden, maar bij mensen thuis of in Nike-winkels.” zei Sprunk op de top. “Oh ja, dat is niet zo ver weg.”

Het is vergelijkbaar met het proces dat Nike gebruikt om het bovendeel te maken van zijn Flyknit sneakers, die letterlijk zijn gebreid, door een machine, “een trui op je voet,” zegt Sprunk. Traditioneel gezien stuurt Nike altijd een “tech-pack” met daarin tekeningen, stofstalen en andere specificaties naar een ​​fabriek in Azië, waar verschillende arbeiders de sneaker assembleren. Om een ​​Flyknit sneaker te maken, stuurt Nike gewoon een bestand, en één persoon voert de instructies in de breimachine in om de schoen te maken. Eén werknemer is in staat om meerdere breimachines aan te sturen.

Die verandering in de productiemethode is waarom gebreide sportschoenen, waar zowel Nike en Adidas jaren aan gewerkt hebben, misschien wel de grootste vooruitgang in de sportschoentechnologie vertegenwoordigt sinds Nike is opgericht. Het is ook de reden waarom Sprunk op de top zei dat de Nike Lunar Flyknit 3 zijn favoriete sneaker is.

Theoretisch zou 3D-printing de volgende stap kunnen zijn in het verbeteren en veranderen van de productiemethode van sportschoenen. Ook andere bedrijven experimenteren met het 3D-printen van schoenen, zoals Adidas en SOLS, de New Yorkse startup die wordt gesteund door Carmelo Anthony van de New York Knicks.

Maar waarschijnlijk heeft geen enkele andere speler in de wereld heeft zulke diepe zakken als Nike, of hetzelfde track record qua innovatie. Dus is het uiterst interessant om te zien wat de sneakergigant in zijn schild voert. Sprunk zegt dat Nike zelfs bezig is met een enorm nieuw initiatief dat ze “de productie revolutie” noemen.

(Misschien is dat wel de reden voor een aantal nogal vreemde octrooiaanvragen van Nike, zoals voor een methode voor het ontwerpen van sneakers met virtual reality bril.)

Er zijn nog steeds genoeg hindernissen te nemen. Ten eerste zou een consument een 3D-printer nodig hebben, en de betere zijn nog niet bepaald goedkoop noch gebruiksvriendelijk. En op dit moment kun je nog geen zolen printen voor Nike’s. Gek genoeg. Want Adidas richt zich juist weer op het 3D-printen van zolen. Combineer die technologie met het 3D-printen van de bovenkant van de Flyknits en je bent er. Of niet. Want hoe assembleer je de schoenen dan?

The post Nike zegt dat thuis sneakers printen dichtbij is appeared first on 3D print Magazine.