Een Oostenrijkse startup laat dit nu ook weer zien met STABYLIZER, een accessoire voor de geliefde GoPro-cameraatjes die op zich relatief eenvoudig is maar blijkbaar een enorme behoefte vervult. Zo mooi en hightech de GoPro’s zijn, zo lowtech en simpel is dit product. Slechts een week geleden werd de Kickstarter-campagne gelanceerd, maar het crowdfundingdoel van €30.000 is al gepasseerd en het bedrijf is reeds bezig de eerste orders van de vroege backers op Kickstarter te vervullen.

Belofte maakt immers schuld… En de belofte was een product dat ervoor zorgt dat je er je GoPro stabiel kunt houden voor betere en stillere camerabeelden. Voor een zacht prijsje. Of je nou aan het hardlopen bent of bergbeklimmen, waterskiën of bootcampen, dit 3D-geprinte product belooft instabiele camerabeelden door schudden of hobbelen tot de verleden tijd te bombarderen.

Het product is gebaseerd op een innovatief mechanisch stabilisatiesysteem dat op effectieve wijze de lichaamsbewegingen van de GoPro-gebruiker absorbeert en minimaliseert hetgeen resulteert in een soepele video. Zoals je kunt zien in de video van de startup, zijn de resultaten indrukwekkend. Het apparaatje is gemaakt van PAGF (polyamide versterkt met glasvezel) en weegt nog geen kwart kilo, is waterproof en heeft geen batterijen nodig.

De standaard STABYLIZR wordt geleverd met een basisgrip die bestaat uit duurzaam schuim dat lekker zacht in de hand ligt. De Oostenrijkers vertellen aan 3Dprint Magazine dat ze erg blij zijn met 3D-printing omdat deze productiemethode ze in staat stelt om zowel sneller te ontwerpen en prototyperen als het product op de markt te krijgen en ook te produceren. Het product kan voortdurend verbeterd worden en snel en flexibel worden bijgeproduceerd omdat er niet telkens mallen voor nodig zijn.

The post 3D-geprinte GoPro STABYLIZR grote hit op Kickstarter appeared first on 3D print Magazine.

Helaas brengt het vervoeren van al die olie nogal wat risico’s en uitdagingen met zich mee, hetgeen al veel te veel ecologische rampen heeft opgeleverd. Als je olieramp zegt, zullen de meeste mensen waarschijnlijk denken aan de Exxon Valdez in 1989 en de BP Oil Ramp in de Golf van Mexico die in 2010 plaats vond. Bij die laatste ramp lekte zes keer de olie (4,9 miljoen vaten ruwe olie) in de oceanen als bij de Exxon Valdez. In 2015 waren er vier grote olielozingen door schepen die de grond raakten of door een botsing met een ander schip. In 2014 waren er zes, in 2013 waren er acht, 2011 elf en 2010 vonden er maar liefst dertien olie-ongelukken plaats.

Als je honderdduizenden kilo’s ruwe olie in zeewater loost, kan je dat daar niet laten drijven, maar het opruimen is vaak even destructief als de oorspronkelijke lekkage. Geen van de methoden voor het opruimen van olielekkages zijn eigenlijk heel goed in het verwijderen van olie uit water, maar helaas zijn er geen andere methodes. Bekende oplossingen omvatten gecontroleerde oppervlaktebranden, die luchtverontreiniging veroorzaken en het mariene leven verder vernietigen. Chemische dispergeermiddelen en solidifiers hebben bewezen effectief te zijn, maar verschuiven de schade van de ene locatie naar de volgende door een uitbreiding van de door olie getroffen gebieden, of het creëren van tal van gestolde olie bolletjes die moeten worden verzameld, gereinigd en vervolgens afgevoerd.

Een van de oudste reinigingsmethoden voor olie is een proces genaamd skimming en dit is één van de meest betrouwbare methoden. Het probleem is dat hiervoor kalme wateren nodig zijn, want bij een paar flinke golven loopt de geskimde olie eenvoudig terug in het water. Maar een groep onderzoekers in China heeft een 3D-geprinte olie-skimmer ontworpen die goedkoop, veelzijdig en bestand tegen ruwe wateren is ontwikkeld. De eenvoudige skimming apparaten kunnen worden 3D geprint in het veld en aangepast met betrekking tot het type olie dat moet worden afgeschraapt en de hoeveelheid olie die moet worden verzameld.

De 3D-geprinte olie-skimmer bestaat uit twee primaire componenten. Een 3D-mesh wordt geprint voor de bovenkant van het apparaat. Die wordt vervolgens behandeld met bepaalde materialen. Het behandelde meshmateriaal zal het goede, schonen water afweren, terwijl het de olie en verontreinigende stoffen aantrekt. De olie wordt opgeslagen in de onderste helft van het apparaat, waar het veilig op zijn plaats wordt gehouden en beschermd tegen terug in het water lopen. Zelfs als de boot van de olie-skimmers wordt heen en weer geslingerd in ruwe zee, zal de gevangen olie blijven zitten in het onderste compartiment.

The post 3D-geprinte olie-skimmer ruimt olielekkages op appeared first on 3D print Magazine.

Twee van de meest interessante ontwikkelingen op dit gebied vinden plaats in Californië en in Ierland. Wetenschappers aan het Lawrence Livermore National Laboratory (LLNL) en de UC Santa Cruz hebben succesvol supercondensatoren geprint met een ultralichtgewicht grafeen gel. Deze mijlpaal maakt het mogelijk dat er geen beperkingen meer zijn in het maken van nieuwe ontwerpen van zeer efficiënte energieopslagsystemen voor smartphones, wearables, implanteerbare apparaten, elektrische auto’s en draadloze sensoren.

“Dit breekt door het plafond van de beperkingen van traditionele fabricage heen,” aldus ontwikkelaar Cheng Zhu. “We kunnen een grote verscheidenheid aan 3D-vormen fabriceren. In bijvoorbeeld een telefoon hoef je op die manier nog maar een klein gedeelte te reserveren voor energieopslag. Dit biedt grote kansen voor zeer complexe geometrieën.”

LLNL heeft de supercondensatoren gemaakt door gebruik te maken van een grafeen-oxide-inkt in een proces dat direct-ink-writing genoemd wordt. Deze ultralichtgewicht elektroden zijn in staat om dezelfde energie te bevatten als elektroden die 10 tot 100 keer dunner zijn. Bovendien laden ze extreem snel op en zijn ze in staat om bijna hun volledige energiecapaciteit te behouden na 10.000 laadcycles.

In vergelijking met materialen op basis van carbon hebben inkten op basis van grafeen een lichtgewicht oppervlak, betere elasticiteit en superieure elektrische geleiding. Dit biedt mogelijkheden voor volledig op maat gemaakte smartphones en apparaten op basis van papier die vouwbaar zijn.

In Ierland wordt ook progressie geboekt op 3D-geprinte batterijgebied. Professor Valeria Nicolosi die in Dublin onderzoek doet, heeft €2,5 miljoen toegekend gekregen om verder onderzoek te doen naar het door haar ontwikkelde 3D-printproces naar energieopslagsystemen met een verbeterde opslag.

De professor en haar team aan het AMBER materials science research centre bij het Trinity College Dublin werken net als hun Amerikaanse collega’s aan volledig aanpasbare batterijen die aan elke toepassing of behoefte kunnen worden aangepast.

Misschien is het een idee als ze eens bij elkaar langs gaan en kijken of er samen valt te werken. Niet om concurrentie te voorkomen maar juist om via open innovatie nog sneller te kunnen onderzoeken en ontwikkelen.

The post 3D-geprinte aanpasbare batterijen veel efficiënter en beter appeared first on 3D print Magazine.

“Het probleem is echter dat keramiek er bekend om staat dat het nogal moeilijk te verwerken is,” aldus Zak Eckel, een technicus bij HRL Laboratories in Malibu, Californië. Hitte-resistent keramiek vereist extreem hoge temperaturen om te smelten, dus het is niet eenvoudig om een methode te ontwikkelen waarmee dit 3D-geprint kan worden. Keramiek-printen was tot op heden erg beperkt qua mogelijkheden, maar Eckel en zijn team hebben nu een methode ontwikkeld waarmee eindeloos veel meer kan qua hitte en resultaten.

Hoe werkt keramiek printen via de bestaande methodes? Met een soort bindmiddel-hars worden kleine keramiekdeeltjes verlijmd. Zodra deze laagjes geprint zijn en het object er ligt, wordt het verhit in een oven en smelten de keramiekdeeltjes echt samen tot één deel terwijl de lijm oplost.

Het probleem? Je kunt alleen keramieksoorten gebruiken die bij een lage temperatuur smelten. Daarnaast kunnen die keramieken poriën en andere kleine gebreken vertonen door het onhandige proces van het creëren van één materiaal door miljoenen kleine korreltjes samen te smelten.

De benadering van Eckel verschilt hiervan op een cruciaal vlak, waardoor beide issues vermeden worden. In plaats van het samensmelten van deeltjes, maakt het team keramiek door materialen te printen die sterk op kunststof lijken. Maar als ze verhit worden in een oven, transformeren deze in keramiek.

Eerst wordt er een object uit een hars-keramiekmix geprint

Het team gebruikt een printer van slechts een paar duizend euro om laagjes van 100 micron dik te printen van een kunststof-achtig materiaal uit een hars. Het hars bevat alle moleculen die je nodig hebt om een sterk keramiek te vormen. Het printproces etst alle lagen van de hars met een UV-lamp die kleine moleculaire groepjes (de zogenaamde monomeren) omsmelt in lange plastic-achtige ketens, ook wel polymeren genaamd.

Dit object gaat vervolgens de oven in

Zodra het pre-keramische kunststof-onderdeel is geprint, wordt het in een oven verhit en langzaam opgewarmd tot 1.000 °C onder andere met behulp van argongas. Die verhitting verbrandt in de basis alle ongewenste chemische delen die meekomen met de kunststof, waardoor er niets anders achterblijft dan een sterk onderliggend keramisch kader.

In hun eerste tests wisten Eckel en zijn team siliciumcarbide keramiek te vormen, wat nog nooit eerder 3D-geprint is. Met deze benadering kan een veelheid aan keramieksoorten geprint worden door de samenstelling van de keramische-kunststofhars aan te passen. En omdat je een keramieksoort vanaf de grond op bouwt, in plaats van gebruik te maken van het samensmelten van korrels, eindig je met een vlekkeloze keramiek, zonder poriën en van uniforme kwaliteit. Dit opent natuurlijk veel mogelijkheden voor valorisatie en certificering van onderdelen en het printen van objecten in complexe vormen voor gebruik in toepassingen die nu nog toekomstmuziek zijn.

Futuristische projecten zijn mogelijk dankzij deze nieuwe 3D-printbare keramieksoorten

The post Nieuwe soort 3D-geprint keramiek – supersterk en foutloos appeared first on 3D print Magazine.

Dit ligt niet aan de interne elektronica van een toestel, maar volledig aan de microscopische elektroden op het oppervlak van de telefoon. Het glazen oppervlak is bedekt met een transparante nanowall van elektroden die reageren op de aanraking van onze vingers. Momenteel worden deze banen worden vervaardigd uit indiumtinoxide. Het materiaal wordt gebruikt voor de transparantie, zodat we niet de banen van elektroden op de oppervlakken van onze apparaten zien, maar het nadeel is dat het niet het meest geleidende materiaal is.

Goud en zilver zijn veel beter geleidend, maar kunnen meestal niet gebruikt worden voor touchscreens omdat ze niet transparant zijn. Elektroden gemaakt van goud of zilver kunnen je scherm razendsnel en uiterst responsief maken, maar je zou dan wel te maken hebben met een zichtbaar metalen raster op het oppervlak van je telefoon of tablet, terwijl je lekker rustig dingen van het scherm tot je had willen nemen.

“Als je zowel hoge geleidbaarheid en transparantie via draden gemaakt van deze metalen wil bereiken, heb je een belangenverstrengeling”, zegt Dimos Poulikakos, professor in thermodynamica aan de ETH Zürich (Zwitsers Federaal Instituut voor Technologie in Zürich). “Als de doorsnede van goud en zilver draden groeit, neemt de geleidbaarheid toe, maar tegelijk neemt de transparantie van het raster af. ‘

Poulikakos en een team van ETH-onderzoekers hebben een manier om dat conflict te omzeilen gevonden, met een ongelooflijke 3D-printing technologie genaamd Nanodrip, die zij drie jaar geleden ontwikkelden. Nanodrip is gebaseerd op een proces genaamd elektrohydrodynamische inkjetdruk, waarbij een inkt uit metalen nanodeeltjes in een oplosmiddel in een glazen microbuisje (capillair) geplaatst wordt. Een elektrisch veld trekt dan de inkt microdruppel voor microdruppel uit de capillair, waardoor minuscule 3D-structuren druppel voor druppel worden opgebouwd.

Nanodrip maakt deze druppeltjes nog kleiner. Door een perfecte balans te construeren tussen de metallic inkt en het elektromagnetische veld, waren Poulikakos en zijn team in staat om de capillaire inktdruppels te laten afscheiden die tien keer kleiner waren dan de opening, waardoor het afdrukken van nog kleinere 3D-structuren mogelijk werd.

“Stel je een druppel water voor die uit de kraan hangt nadat die dicht is gezet,” licht Poulikakos toe. “En stel je voor dat er een andere kleine druppel áán die druppel hangt – daarvan printen we alleen die kleine druppel.”

Wat heeft dit te maken met touchscreens? Welnu, met Nanodrip-technologie, kon het ETH-team gouden en zilveren nanowalls printen van 80 tot 500 nanometer dik, en dat is dun genoeg zodat ze vrijwel onzichtbaar worden. Echter, door de wanden zó te bouwen dat zij ongeveer 2 tot 4 maal zo hoog als breed zijn, heeft de ploeg gewaarborgd dat de elektroden groot genoeg werden om de hogere geleiding van de goud- en zilverinkt te behouden.

Poulikakos en zijn team zijn de eerste onderzoekers ooit die nanowalls 3D-printen op een manier die geschikt is voor gebruik in de touchscreen-technologie. Het proces zal verder worden ontwikkeld voordat het op industriële schaal kan worden uitgevoerd, maar Poulikakos schat dat goud en zilver gebruiken minder duur zal zijn dan indiumtinoxide, omdat die metalen geen cleanroomomgeving vereisen.

Zodra Nanodrip-technologie is opgeschaald voor industriële productie, de potentiële toepassingen omvatten verder ook zonnecellen, die eveneens gebruik maken van transparante elektroden met een hoog geleidingsvermogen – beter geleidende inkten zullen zorgen voor een veel grotere hoeveelheid energie.

The post Nano-3D-printing kan touchscreens veel sneller maken appeared first on 3D print Magazine.

Dat het 3D-printen van patronen in harde materialen ook wonderlijke flexibele effecten geeft, ontdekten twee studenten aan de TU delft.

Ben Kromhout en Lukas Lambrichts studeren beide Technologies for Concept Design en kwamen met een briljant patroon die, eenmaal geprint, flexibiliteit in harde materialen aanbrengt. Om een sterk en flexibel model te creëren kopieerden de studenten een methode waarmee meestal hout wordt gebogen. Om dit patroon toe te passen voor 3D-printing gebruikten de studenten Illustrator en SolidWorks en creëerde zodoende verschillende prototypes.

Alle prototypes bevatten verschillende variabelen waarmee weer verschillende vormen van flexibiliteit werden behaald.

Uit de tests kwam prototype 4 als beste uit de bus in verband met de verschillende iteraties van het patroon en de grootste gaten. Volgens de studenten heeft het 3D-geprinte materiaal niet alleen een flexibele eigenschap maar voelt het zelfs aan als textiel.

The post TU Delft studenten creëren patroon voor flexibele 3D-prints appeared first on 3D print Magazine.

3D-printing leent zich uitermate goed voor het printen van mallen voor het gieten van unieke stukken, maar ook voor het printen van de bijzondere sierraden zelf.

Steeds meer designers van juwelen en sierraden ontdekken de mogelijkheden die 3D-printing hen kan bieden. Zo ook Roberto Chaves, een inspirerende designer uit Stockholm. Hij starte een nieuwe collectie genaamd ‘Komorebi’ met daarin sierraden die zijn geïnspireerd op lichtval van zonlicht door bladeren, bossen en andere natuurlijke plekken.

3D-printing helpt Chaves zijn ideeën tot leven te brengen zonder restricties en stelt hem in staat om snel van idee tot concept en tot tastbaar product te komen. Ook kunnen de prachtige sierraden on demand worden besteld en heeft Chaves geen voorinvestering nodig om ze te moeten produceren.

Verder kan Chaves op deze manier ook eenvoudig en voor weinig geld experimenteren met verschillende en nieuwe materialen in vormen die via traditionele fabricagetechnieken onmogelijk zouden zijn.

Zijn nieuwste collectie ‘Komorebi’ komt van de gelijknamige Japanse term Komorebi wat staat voor: ‘zonlicht wat gefilterd wordt door de bladeren van bomen’. Deze filtering probeerde de designer uit Stockholm te vangen in deze prachtige 3D-geprinte minimalistische collectie. De collectie is exclusief ontworpen voor Wonderluk. 

The post 3D-geprinte juwelencollectie gebaseerd op zonlicht in de natuur appeared first on 3D print Magazine.

We schreven al eerder over dit geweldige project wat nu dus al een stuk verder is dan destijds. Omdat ALS-patiënten uiteindelijk de controle over hun ledematen verliezen, is een apparaatje dat het mogelijk maakt om met oogbewegingen je rolstoel aan te sturen en tevens tekst te typen en door een computer voor te laten lezen natuurlijk een waanzinnige verbetering.

De vorige keer dat we schreven over dit project, had Joyce net zijn tweede prototype af. Zowel hij als Steve hebben ALS. Ze hebben allebei een elektrische rolstoel, Joyce kan zijn vingers nog een beetje gebruiken, maar Steve alleen nog zijn ogen.

Omdat de rolstoel noch de software van Eyegaze van hem zijn, moest Joyce iets bedenken dat geen aanpassingen vereiste aan de geleende hardware en dat zou kunnen werken met elke rolstoel en Eyegaze combinatie.

Toen Joyce in 2007 te horen kreeg dat hij aan ALS leed, vertelden de artsen hem dat hij maximaal drie jaar te leven had. Maar hij leeft nog steeds en dankzij de grote financiële prijs die hij nu gewonnen heeft, zal hij in staat zijn om naar een groter huis te verkassen met zijn gezin. Zo kan zijn gezin wat meer kanten op en heeft hij zelf wat meer ruimte voor zijn uitvindingen.

Hij denkt overigens niet dat zijn uitvinding commercieel uitgebaat gaat worden, maar hoopt wel dat het zo uitgewerkt kan worden dat het gemakkelijk wordt om zelf te maken en te gebruiken.

De Hackaday Prize, die Joyce dus dit jaar gewonnen heeft, is in het leven geroepen om de meest creatieve probleemoplosser in de hacker-designer-engineer community te belonen.

De olijke Joyce voegde nog een extra module toe aan zijn uitvinding die het mogelijk maakte om er een Nerf-pistool mee aan te sturen zodat hij zijn stuiterende zoontjes op een onbewaakt moment te grazen kon nemen.

The post ALS-patiënt krijgt $196K voor 3D-geprinte rolstoeluitvinding appeared first on 3D print Magazine.

Het bedrijf voegt sinds kort de daad bij het woord en print inmiddels plastic onderdelen die gebruikt zullen worden in de Airbus A350 XWB. En dat is goed nieuws, want dat bekent dat 3D-printing nu ook echt in de waardeketen van de luchtvaartindustrie is beland. Verder houdt dit ook in dat de A350 XWB uit nog meer 3D-geprinte onderdelen bestaat dan al het geval was.

De A350 XWB zal namelijk al vliegen met het grootste 3D-geprinte onderdeel ooit: een massieve behuizing van titanium voor de Trent XWB-97 motor van Rolls-Royce. Verder heeft Stratasys ook al meer dan duizend onderdelen geprint voor hetzelfde toestel.

Materialise print voor de A350 echte cruciale onderdelen die veel lichter zijn dan normaal en dragen op deze manier bij aan het doel van Airbus om de A350 XWB vijfentwintig procent minder brandstof te laten verbruiken.

Airbus loopt als bedrijf voorop als het gaat om de implementatie van 3D-printing in de waardeketen. Het bedrijf begrijpt en waardeert de voordelen die 3D-printing kan brengen in moderne vliegtuigen als geen ander en demonstreert dit goed met de nieuwe Aa350 XWB. Bovendien gaat dit toestel door een van de zwaarste tests en testvluchten die vliegtuigen ooit hebben moeten doorstaan. En dat zegt veel over de betrouwbaarheid en kwaliteit van 3D-geprinte onderdelen van vandaag de dag.

The post Materialise print eindonderdelen voor nieuwe Airbus appeared first on 3D print Magazine.

Zo weten we dat de auto-industrie een van de vooruitstrevende industrieën is als het gaat om het toepassen van 3D-printing. Sterker nog, Stereolithografie (de allereerste vorm van 3D-printing) werd als eerste ingezet om prototypes te maken van auto’s en auto-onderdelen.

De Duitse autofabrikant Opel maakt met behulp van 3D-printers in de fabriek zelf al een geruime tijd handige tools voor de monteurs.

Opel is een van de grootste autofabrikanten van Europa en bestaat al sinds 1862. Elk jaar produceert de Duitse gigant ontzettend veel auto’s. Vorig jaar alleen al werden meer dan een miljoen exemplaren verkocht (auto’s onder hun andere merknaam Vauxhall meegerekend).

Om zoveel auto’s te kunnen bouwen is het noodzakelijk zo efficient en innovatief mogelijk te produceren.

Aan de lopende band worden met de hand glazen daken, belettering en spoilers aangebracht. Tegenwoordig gaat dat een stuk sneller, want nieuwe tools bedenken en produceren die de monteurs een handje helpen is nu in principe zo gepiept. En dat scheelt enorm. Zo zegt Opel dat door zelf tools te printen ze maar liefst negentig procent aan kosten voor dit soort montagetools bespaart.

Behalve dat de productietijd per auto verkort is en de daardoor ook de arbeidskosten per geproduceerde auto, stelt 3D-printing Opel in staat om op maat gemaakte tools voor monteurs te fabriceren. Monteurs kunnen zelfs op deze manier bijdragen aan het ontwerpproces van de instrumenten zodat deze beter toepasbaar zijn. Zo zijn vaak de kinderziektes al verholpen voordat de tools überhaupt in de handen van de monteurs komen. Bovendien zijn de tools ook altijd beschikbaar, omdat op ieder willekeurig moment een nieuwe tool geprint kan worden.

Op zich is dit geen nieuws, want we wisten al langer dat Opel 3D-printing op deze manier toepaste. Alleen onlangs verscheen wel een mooi video die deze toepassingen onder de loep legt.
Bekijk de videoclip hieronder om te zien hoe Opel 3D-printing toepast op haar werkvloer.

The post Opel ontwerpt en 3D-print zelf handige tools voor de monteurs op de werkvloer appeared first on 3D print Magazine.