Een toegangskaart voor deze conferentie in Vondel CS in Amsterdam kost €199 en geeft toegang tot een wereld aan kennis en inspiratie met een groot aantal zeer aansprekende internationale topsprekers.

3D-Print Conference Amsterdam
3D-printing is overal in de media. Veel bedrijven en organisaties hebben reeds interesse getoond in de mogelijkheden van die fenomeen. Ondanks de lage kennis van 3D-printing die er vandaag de dag heerst in het bedrijfsleven, is de technologie in staat om uit te groeien tot een unieke productiemethode die zijn stempel drukt op de ontwerp- en productieprocessen in elk deel van de economie.

Naast de bestaande productiemethodes zal additive manufacturing (AM) een vaste plek veroveren binnen de productiecyclus. Hoe dan ook, de initiële investeringen voor industrieel 3D-printen zijn te hoog, terwijl de ontwikkelingen in materialen, software en de technologie zelf op hoge snelheid door blijven gaan, waarschijnlijk vaak te snel om te volgen.

Het kennisniveau over 3D-printing in de meerderheid van de organisaties is erg laag. Ondanks dat willen bedrijven instappen. Wat is de juiste invalshoek? Waar te beginnen? Met wie moeten ze samenwerken? Welke software, welke technologie en welke producten. Maar bovenal: hoe vind je de juiste business case?

Voor €199 heb je toegang tot alle sessies en lunch en borrel. Dit jaar is er voor studenten een speciaal kortingstarief die het mogelijk maakt dat studenten voor €49 naar binnen kunnen en alles kunnen bijwonen.

Op onderstaande video kun je zien hoe de 3D-Print Conference 2015 eruit zag:

The post 3D-Print Conference voor tweede keer in Amsterdam appeared first on 3D print Magazine.

Jasper Middendorp, founder van Reflow kreeg het idee toen hij vorig jaar in Tanzania was en zag hoe schrikbarend de problemen rondom afval in het Afrikaanse land zijn.
Dagelijks verzamelen ontzettend veel zogenoemde ‘waste pickers’ heel veel plastic afval, maar daar krijgen ze maar tussen de 10 en 15 dollarcent per kilo voor. Op de markt is dit ingezamelde plastic veel meer waard. De winst wordt dus vrij oneerlijk verdeeld. Met Reflow wil Middendorp daar via een innovatieve manier verandering in brengen. En dat kan eigenlijk alleen als de waste pickers zelf in de handel van plastic stappen.

Daarom verwerkt Reflow deze in Afrika ingezamelde plastics tot filament wat te gebruiken is voor FDM 3D-printers. De plastic wordt lokaar in Afrika verwerkt maar gaat vervolgens de hele wereld over. Zodoende wordt er een marge van 10 dollar per kilo bereikt. Een deel hiervan vloeit direct terug naar Tanzania.

Maar het houdt voor Reflow niet op bij hogere lonen voor de waste pickers. Middendorp wil met zijn startup er ook voor zorgen dat de lokale werkgelegenheid erop vooruitgaat. Daarom zal Reflow op den duur ook 3D-printers in Afrika gaan plaatsen om ervoor te zorgen dat de grondstof ook lokaal kan worden gebruikt. Zo kan er ook lokale meerwaarde worden gecreëerd. Maar bovenal ook meer banen.

3D-printers kunnen namelijk heel veel betekenen in ontwikkelingslanden. Vaak is namelijk transport een van de grootste problemen door een gebrekkige infratructuur. Import is hierdoor moeilijk en dus prijzig. 3D-printers kunnen als lokale productietechniek hier een zeer positieve verandering in brengen. Bovendien is overal in het land plastic aanwezig, dus in principe ook een oneindige voorraad grondstof voor de printers.

Maar Reflow is nog op zoek naar een stabiele klantenbasis van mensen die grondstof afnemen. Mede hierom is Reflow een paar weken geleden een Kickstartercampagne begonnen zodat ze de productie snel kunnen opschalen en groeien. Op die manier kunnen ze snel een hoop mensen in Afrika blij maken.

Help Reflow via Kickstarter!

Op 1 juni zal Jasper Middendorp een presentatie geven over Reflow tijdens de 3D-Print Conference Amsterdam 2016 in Vondel CS, Amsterdam!

The post Amsterdamse Startup Reflow op Kickstarter om 3D-print filament te maken van plastic afval in Tanzania appeared first on 3D print Magazine.

Wat daar gek aan is? PLA is immers het meestgebruikte consumenten 3D-printmateriaal. Ja, voor consumenten om thuis te printen op hun thuisprinters. Maar waarom zou Shapeways, dat juist door consumenten gebruikt wordt voor andere, hoogwaardigere materialen die ze zelf niét kunnen printen, dan in PLA gaan 3D-printen?

PLA (polylactic acid) is gebaseerd op melkzuren en heeft een aantal erg prettige eigenschappen. Het is biologisch afbreekbaar, trekt niet snel krom tijdens het printen, is in veel kleuren verkrijgbaar en stinkt niet tijdens het printen. Op de site van Shapeways staat ook uitgelegd hoe ze met PLA printen en dat is inderdaad zoals gedacht via FDM-printing, op hetzelfde type printer als consumenten thuis hebben.

Wat voegt dit toe dan? Is het een defensieve stap omdat Shapeways behoorlijk duur is met haar andere materialen en het nu te veel concurrentie krijgt van diensten als 3D Hubs die het mogelijk maken om bij consumenten of bedrijven te printen voor een lage prijs?

Het lijkt er niet op dat Shapeways op prijs probeert te concurreren, want als je de kubieke centimeterprijs en de vaste kosten per onderdeel gaat uitrekenen, kom je behoorlijk duur uit qua PLA printen, in vergelijking met consumenten die zelf printen tenminste.

Waarschijnlijk is de reden dat ze zich richten op die gebruikers die én zelf geen 3D-printer hebben én die op zoek zijn naar een goedkoop materiaal om in te prototypen. Want voor eindproducten die Shapeways vaak met mooie nabewerking aan consumenten levert lijkt PLA niet geschikt,

Navraag leerde dat deze laatste inschatting de juiste bleek. Ruud van den Muijzenberg van Shapeways vertelde aan 3Dprint Magazine: “De reden is dat we een goedkopere protoype-optie wilden aanbieden dan nylon. Hier is vraag naar en we hebben er lang over nagedacht en uiteindelijk besloten PLA aan te gaan bieden. Niet voor eindproducten maar echt voor prototypes.”

Op de vraag of Shapeways PLA ook gaat gebruiken voor mallen en voor halffabrikanten die later worden nabewerkt met metaal coatings en dergelijke, kon het bedrijf geen antwoord geven.

Ons lijkt het best een tricky stap omdat je niet alle modellen succesvol met FDM kunt printen. Sommige ontwerpen die bijvoorbeeld te dun zijn of te veel overhang hebben, kun je beter met SLS printen in nylon. Maar al met al is het zeker interessant om af te wachten hoe het gaat lopen met dit materiaal bij Shapeways.

The post Merkwaardig, Shapeways 3D-print nu ook in PLA…! appeared first on 3D print Magazine.

Wat is het en wat doet het?

De ontwikkelaars achter het slimme draagbare apparaatje dat The Aware gaat heten, beloven dat het ’s werelds eerste op maat gemaakte koptelefoon gaat worden die in staat is om hersen- en lichaamsactiviteit te meten via sensoren. Uiteraard mét bluetooth. Én noise-canceling. Én een activiteits- en slaaptracker. En natúúrlijk 3D-geprint. Om hem perfect passend te krijgen.

Een perfect passend apparaat blijft beter zitten en meet ook beter omdat hij dichter op je lichaam zit. Waar beter dit te doen dat in en op je oor? De anatomie van het oor is zodanig dat dit unieke sleutelgat haast smeekt om een sleutel die je erin draait. Een sleutel in de vorm van een oordop natuurlijk. Door deze goede positionering is het apparaatje beter in staat dan enig ander apparaat dat momenteel op de markt is om bionsensoren te laten functioneren waardoor biometrische data verzameld kunnen worden, zoals hersengolven.

Dit verhoogde bewustzijn van wat zich afspeelt in je hersenen helpt gebruikers om beter te focussen, lage stressniveaus te behalen, hun slaappatronen beter te begrijpen en meer mindful te zijn. Mooi!

Via een scanner wordt de vorm van je oor (binnen en buiten) opgemeten waarna de unieke oordop via 3D-printen gemaakt wordt. De rest van de specificaties en details kun je lezen op de Kickstarter-pagina van het bedrijf.

The post 3D-geprinte wearables die je hersengolven meten appeared first on 3D print Magazine.

Dus toch een lijstje, zodat er uiteindelijk minder mensen hun hoofd stoten aan plannen die weinig toevoegen aan het opstuwen in de vaart der volkeren van 3D-printing.

Welke 3D-print-initiatieven hebben geen enkele zin/zit niemand op te wachten en moet je dus vooral niet aan beginnen?

Daar gaan we dan!

Basis 3D-printers ontwikkelen en op de markt brengen: 3D-printers die geen enkele toegevoegde waarde noch unieke eigenschappen hebben en waar al 400 merken van bestaan. We hebben er al velen getest in onze teststraat en zijn er wel een beetje klaar mee.

3D-modellen verkopen: dit business model komt neer op het aanbieden van 3D-modellen via een website via digital download. Het probleem is dat er verdomd weinig mensen op dergelijke modellen (die niet specifiek voor een klant zijn ontworpen) zitten te wachten omdat enerzijds nog maar weinig mensen een 3D-printer hebben en anderzijds de mensen die dit wél hebben genoeg van hun gading kunnen vinden bij gratis sites of zelf dingen ontwerpen.

3D-modelmarktplaats: niet zelf modellen verkopen, maar een platform zijn voor ontwerpen van anderen. Hierbij is het nóg moeilijker dan in het voorgaande model, want met je marktplaatsje heb je zowel moeite om aan designers te komen die immers liever rechtstreeks aan klanten verkopen als aan klanten. Niet doen dus.

Goedkope filamenten: ondergetekende was zelf ook ooit van plan om een soort filamentdiscounter te starten, maar het probleem met goedkope filamenten is dat de kwaliteit ook daadwerkelijk minder is dan van dure filamenten. En nog meer dan bij printerinkt, is het bij goedkope filamenten een groot probleem dat je printers hier gevoelig voor zijn. Iedereen die weleens goedkope filamenten gebruikt heeft in zijn 3D-printer, weet dat dit kan leiden tot mislukte prints, verstopte printers en zelfs brand. En als verkoper ga je dit zeker merken omdat je klanten niet meer terugkomen en klagen.

Desktop filament machines: jee, geweldig idee hoor! Pak al die plastic rommeltjes die je de afgelopen jaren geprint hebt, gooi ze door de shredder en maak nieuwe filament zodat je nog meer kan printen. Het probleem is echter dat goed en betrouwbaar filament maken een erg moeilijk proces is wat vraagt om hoogwaardig materieel. Je maakt dus rotzooi waar je niets aan hebt. Bezigheidstherapie.

Desktop 3D-printers met Heule Dure Merkgebonden Cartridges: Jaaaah, daar is ie, want een fijn businessmodel! Gejat uit de 2D-printingindustrie waar de consumenten hun printers haten omdat de cartridges duurder zijn dan hun printer zelf. Gaan we dit model ook doorvoeren naar de 3D-printmarkt? Fijn! Kom maar op. Kill ‘em all! Om te beginnen de Cubify-lijn van 3D Systems. Want die is al overleden. Terecht, want wie zit er nu te wachten op 5 keer zoveel betalen voor filamentrollen als in de vrije verkoop?

Objectjes printen in opdracht: Voor een paar euro een dingetje printen. Met alle administratie, insteltijd, eventuele nabewerktijd en transactie-/levertijd is dit een verschrikking die heel veel tijd kost en bijna niets oplevert. Leuk als je een hobbyist bent, maar geen lange termijn gouden horizon.

Dat was em. Overigens zijn er nog wel meer te verzinnen en andersom zullen er zeker ook voorbeelden zijn van businessmodellen uit deze top zeven die wél succesvol zijn, maar over het algemeen: don’t go there!

Happy printing!

Maarten

Bron: Cubify, Fabbaloo, Alibaba, Naztek

The post Zeven 3D-print businessmodellen die zeker mislukken appeared first on 3D print Magazine.

Gezien de astronomische bedragen die er nodig zijn om een nieuw vliegtuig te bouwen, heeft het zin voor piloten, luchtvaartmaatschappijen en militaire machten om zo veel mogelijk kilometers uit hun bestaande vliegtuigen te persen. Daarom gebruikt de IAF nieuwe technologieën (waaronder 3D-printen) om vliegtuigen 20 of zelfs 30 jaar in de lucht te houden. De luchtmacht kan dankzij deze manier van werken zowel geld besparen als in potentie over beter materieel beschikken dan wanneer het nieuw gebouwd is.

Zelfs oorspronkelijke vliegtuigfabrikanten (waaronder Boeing en Lockheed) hebben de onderhoudsunit bezocht die zich bevindt op de luchtbasis Tel Nof in het midden van Israël om te zien hoe daar gebruik gemaakt wordt van 3D-printen om oud materieel te repareren.  Sommige restauraties zijn zó succesvol uitgevoerd dat die vliegtuigen nu beter vliegen dan toen ze net nieuw waren en daardoor nog minimaal een decennium door kunnen voordat ze opnieuw gerepareerd of uitgerangeerd moeten worden, tot wel 50 jaar.

De vliegtuigen vliegen net zo goed als kisten die in 2016 gebouwd worden en zijn 80% goedkoper. Voordat 3D-printen bestond, moest de IAF veel personeel inhuren om alles vervangende onderdelen die niet meer verkrijgbaar waren, met de hand te maken. Dit is veel kostbaarder en tijdrovender dan additive manufacturing. Nu gebruiken ze 3D-scanners om de data van de onderdelen die ze nodig hebben te verzamelen en een paar uur later kunnen ze al over het onderdeel beschikken. Momenteel wordt er gewerkt in sterke, lichte polymeren die net zo sterk zijn als aluminium. Daarnaast werken ze aan het ontwikkelen van titaniumprinters.

The post Israëlische luchtmacht gebruikt 3D-printen om vliegtuigen te fixen appeared first on 3D print Magazine.

In de ogen van de oprichters van Mayku is dit (nog maar) de eerste stap naar een gedecentraliseerde productie. “Binnenkort zul je in staat zijn om bijna alles te maken, van koptelefoons tot mobiele telefoons. Door kleine, simpele versies te maken van de machinerie die zich doorgaans exclusief in fabrieken bevindt, wil Mayku het productieproces bij mensen thuis brengen.”

De FormBox is een hele mooie aanvulling op de 3D-printer. Het bijzondere apparaat is in feite een mallenmaker die op je bureau past. “Neem iets wat je gemaakt, gevonden of 3D-geprint hebt, plaats het op het bed van de FormBox. Leg er een vel plastic in, sluit je stofzuiger erop aan, zet hem aan en gebruik de FormBox om een 3D-vorm te maken binnen een paar seconden. De mal kan hergebruikt worden zodat je een hele serie producten kunt maken in tal van materialen. Chocola, beton, gips, hars en zelfs jam kunnen gegoten worden in de mallen die je maakt.”

Waar 3D-printers zeer goed zijn in het maken van producten op maat, zijn ze minder geschikt voor het produceren van hele series. Met de FormBox kan dat dus wel. Heb je iets moois 3D-geprint? Maak er eenvoudig een mal van en maak er tientallen kopietjes van door een plastic vulmiddel in de mal te gieten.

De FormBox heeft ook een oplossing voor de laagjesstructuur die je typisch vaak op 3D-geprinte objecten vindt. Je moet het protoype dat je gaat gebruiken voor het product dat uiteindelijk bij eindgebruikers terecht komt, één keer goed schuren, maar daarna krijg je een prachtig gladde mal en alle kopieën die je vervolgens van het object fabriceert, zijn direct mooi glad.

De mallen kunnen gemaakt worden van een breed scala aan gekleurde plastic materialen en zijn binnen 20 seconden klaar. Hiervoor maakt de FormBox gebruik van een heel slimme en kostenbesparende vacuum-methode. In plaats van extra hardware toe te voegen, koos Mayku ervoor om een huishoudelijk apparaat dat iedereen heeft te gebruiken: de stofzuiger.

Op Kickstarter kun je nog veel meer te weten komen over het apparaat en uiteraard ook tegen earlybird-kortingen het product en de accessoires pre-orderen. Voor €310 euro heb je al een pakket. De verwachtingen zijn dat het product eind 2016 klaar is om in mei 2017 beschikbaar te komen.

The post Eenvoudig plastic mallen maken nu mogelijk met de FormBox appeared first on 3D print Magazine.

“Ons hoofddoel is dat 25 procent van de gebouwen in Dubai gebaseerd zullen zijn op 3D-printtechnologie in 2030 en de stijging in dit percentage zal gerealiseerd worden met de ontwikkeling van de technologie alsmede met de groei van de marktvraag”, aldus de minister-president. Overheidsbureau’s, bedrijven in de private sector, universiteiten en onderzoekscentra worden allemaal opgeroepen om te komen met een universeel model voor deze technologie in de VAE. Volgens de Sheikh gaat deze technologie economische waarde opleveren, mogelijk van miljarden euro’s. Tevens voorziet hij dat de bouwtijd gaat afnemen tot slechts 10% van de huidige.

De 3D-printstrategie van de VAE gaat verder, want ze denken daar ook na over medische en consumentenproducten. Dubai mikt erop om de wereldwijde hub te worden voor de ontwikkeling van 3D-printtechnologie en tevens een basis voor onderzoek. Hun strategie, die ook onderdeel uitmaakt van het Future Cities Program, bestaat uit de vijf hoofdpijlers: infrastructuur, wetgeving, funding, talent en marktvraag. Het initiatief wordt ondersteund door overheid en bedrijfsleven.

“Onze visie voor de ontwikkeling wordt gedreven door een diepgaand begrip voor de toekomstige vraag en is gebouwd op proactieve ideeën omdat we de eerste plaats willen veroveren in de wereld. Onze ontwikkelmethodes zijn gebaseerd op het lanceren van initiatieven die overal in de wereld kunnen worden toegepast en die een mondiaal model kunnen creëren voor de economie”, zegt de Sheikh.

The post 25% van de gebouwen in Dubai 3D-geprint in 2030 appeared first on 3D print Magazine.

Voorbeelden die vaak genoemd worden, hebben te maken met het snel bijproduceren van onderdelen die stuk gaan terwijl een schip zich op open wateren bevindt. Hoe interessant dit soort mogelijkheden ook zijn, het project dat volgend jaar gestart wordt in het Zuid-Koreaanse Ulsan, spreekt nog veel meer tot de verbeelding: volledig 3D-geprinte schepen. Erg spannend, aangezien schepen uit bijzonder veel onderdelen bestaan en de assemblage ervan veel tijd en derhalve ook geld kost.

Om wat voor printers, materialen en technieken het gaat, is niet bekend gemaakt, maar wel dat het ministerie van Handel, Industrie en Energie gekozen heeft voor Ulsan en dat er 20 miljoen dollar voor vrijgemaakt wordt voor een periode van vijf jaar.

Of er direct hele schepen geprint zullen worden, valt te betwijfelen, maar dat er grote delen van schepen en offshore materiaal in hun geheel 3D-geprint gaan worden, is in ieder geval de bedoeling. Voor kleinere schepen zal het overigens al zeer binnenkort kunnen om de hele kuip van vezelversterkte composieten te 3D-printen, maar als het gaat om staal, is dit nog wel een ander verhaal.

De mondiale scheepvaart-industrie zal het project met argusogen gaan volgen, hetgeen ook de reden is dat er relatief geheimzinnig over gedaan wordt.

The post Hele schepen uit de 3D-printer? appeared first on 3D print Magazine.

Veel schoenenmerken zijn al druk bezig met het testen van 3D-geprinte schoenen. Ook Cobbler Technologies is daarmee bezig, het bedrijf loopt zelfs voor op de grote merken. Maar dat was nog niet genoeg en het onderzoeksteam van Cobbler zette nu alweer een volgende stap. Het haalde geld op uit een investeringsronde in Boston voor haar revolutionaire nieuwe 3D-printmethode.

Volgens een recent persbericht van het bedrijf, brengt haar nieuwste technologische innovatie alle 3D-printactiviteiten op schoengebied naar een geheel nieuw niveau. Atomized Particle Deposition (3DAPD) maakt gebruik van hoge-snelheidsgassen om grondstoffen om te zetten in een vloeibare of semi-vloeibare toestand van zeer fijne druppeltjes die vervolgens worden gedeponeerd als een ‘verstoven nevel’.

De speciale Cobbler 3D-printer die speciaal is gebouwd om dit nieuwe proces uit te voeren, kan vervolgens laagjes van verstoven materiaal in drie dimensies neerleggen, met fijne deeltjes die een gladder oppervlak produceren dan mogelijk is met de meeste bestaande consument 3D-printtechnologieën. De meervoudige nozzles van de 3D-printer kunnen meerdere grondstoffen uit industriële reservoirs extruderen, waardoor ad hoc materiaalwijzigingen tussen de lagen mogelijk worden.

Cobbler Technologies is van mening dat haar nieuwe 3D-printproces talloze voordelen voor schoeiselfabrikanten kan bieden, en staat momenteel open voor het vormen van partnerships met schoenenmerken om 3DAPD-geprinte schoenen in circulatie te brengen. 3DAPD stelt gebruikers in staat om te 3D-printen met schuim, rubbers, kunststoffen evenals geavanceerde polymeren, waardoor schoenbedrijven haast onbeperkte materiaalmogelijkheden krijgen bij het ontwerpen van nieuwe en innovatieve producten. Het gebruik van de Cobbler 3D-printer stelt producenten tevens in staat om speciale editie schoenen in kleinere hoeveelheden te produceren, zonder de hoge kosten die meestal worden geassocieerd met kleine series.

“Veel van de schoenfabrikanten gebruiken 3D-printers, maar alleen om prototypes te maken,” zegt Cobbler. “Onze 3D-printer is ontworpen om te worden geïntegreerd in het productieproces. Wij hebben 25 verschillende lagen van materialen die we ad hoc kunnen veranderen zonder onderbreking van het productieproces.”

The post 3D-printen van multifunctioneel materiaal voor schoenen appeared first on 3D print Magazine.