HP lanceert twee high-end 3D-printers voor productie van eindproducten en prototypes, namelijk de HP Jet Fusion 3200 en de HP jet Fusion 4200. Zoals de namen al aangeven printen de machines met een soort MultiJet techniek. In tegenstelling tot SLS worden hier dus geen lasers bij gebruikt. De poeders worden door middel van een binder met elkaar verbonden tot een 3D-model. Bij deze nieuwe printers van HP gaat het alleen even wat sneller dan dat we gewend zijn dan bij bijvoorbeeld de huidige MultiJet printers en SLS-printers. Namelijk tot tien keer zo snel!

De printers van HP tegenover de rest van de huidige markt op een grafiek van snelheid en machineprijs

De machines zijn speciaal ontworpen voor 3D-print servicebureaus en bieden:

• Een eenvoudige workflow en lagere kosten
• Het printen van eindproducten voor een ongekende kostprijs
• Een open platform voor materialen en software waardoor andere spelers in deze sectoren de innovatie kunnen helpen versnellen.

“Ons 3D-printplatform is uniek omdat het meer dan 340 miljoen voxels per seconde verwerkt waardoor we onze partners met onze 3D-printers radicaal snellere printsnelheden bieden voor het maken van functionele onderdelen en ook nog eens voor een ongekende prijs.”, zei president van HP’s 3D-printing business Stephen Nigro tijdens de lancering. “De nieuwe HP Jet Fusion 3D Printing Solution biedt een combinatie van snelheid, kwaliteit en kostprijs die we niet eerder gezien hebben binnen deze industrie. Bedrijven, organisaties en de maakindustrie kunnen hierdoor nu compleet anders gaan denken over design en hoe ze producten willen bieden aan haar klanten.”

3200 en 4200

Twee versies dus. De HP Jet Fusion 3200 en de 4200. Beide verschillen niet veel van elkaar, zien er hetzelfde uit, maar zijn wel gericht op verschillende markten. De 3200 is met een prijs van 130.000 dollar iets goedkoper dan de 4200 en is geschikt voor het produceren van prototypes binnen bedrijven. 3D-print servicebureaus zijn beter uit met de 4200 die veel grotere productieruns kan draaien, 25% sneller is dan de 3200 en ook goedkoper qua productiekosten. Het prijskaartje ligt alleen wel iets hoger, de 4200 kost 155.000 dollar.

Het ecosysteem van HP’s 3D-printers met software, de printers en de 3D Build Unit.

3D Build Unit

Wat verder uniek is aan de 3D-printers van HP is dat ze gebruik maken van een 3D Build Unit, een zeer slimme soort trolly die je de 3D-printer inrijdt. In deze 3D Build Unit zit het nieuwe poeder, de binder en wordt ook het poeder gerecycled voor de volgende build. De 3D Build Unit voorziet dus de componenten van de printer automatisch van nieuw materiaal. Verder leest de 3D Build Unit van alles uit, zoals de hoeveelheid poeder, de bouwtemperatuur en meer. Geen geknoei dus meer bij het vullen van je printer met nieuw poeder. Zo blijft alles mooi poedervrij.

Open platform

HP biedt dus een open platform voor zowel materialen als software. Dus geen moeilijke vendor lock-ins met gepatenteerde geheimzinnige materialen waar de concurrent niks van mag weten. Nee, HP gaat met kennisdeling en via innovatie met partners de markt aanjagen. Zo zien we het graag. Een verademing op de huidige markt!

Er worden dus gecertificeerde materialen van andere partners op het platform aangeboden. Dit zal niet alleen zorgen voor een lagere prijs maar zal ook leiden tot een snellere innovatie qua materialen en mogelijkheden. Deze materialen zullen, net als de verschillende software, in een app store worden aangeboden.

De totstandkoming van dit hele 3D-printing ecosysteem is ook al te danken aan het open platform van partners. HP werkte namelijk samen met de huidige 3D-printgservice marktleiders zoals Materialise en Shapeways, maar ook met grote bedrijven als Nike en BMW die in hun sector pioniers zijn in het toepassen van 3D-printing op de werkvloer. Verder zijn ook Johnson & Johnson, Jabil, Siemens, Autodesk en Protolabs partners van HP’s 3D-printing ecosysteem.

Lagere kostprijs

De materialen zijn door het open platform minder duur dan de huidige op de 3D-printmarkt. Bovendien kan veel poeder ook worden hergebruikt, maar liefst 80% kan bij de volgende print gewoon weer ingezet worden. Veel meer dan bijvoorbeeld SLS, waar je de helft van het niet gebruikte poeder slechts kan hergebruiken. Ook dit scheelt aanzienlijk in materiaalkosten. Tel daarbij op dat de printers van HP tot tien keer sneller zijn en je komt al snel tot een veel lagere kostprijs per product.

In de nabije toekomst

De ontwikkelingen rondom de 3D-printers van HP staat niet stil. Zo zijn er al verschillende elementen gepresenteerd die we in de nabije toekomst mogen verwachten en waar op dit moment druk aan gewerkt wordt. Als eerste: full color!

Functionele parts met kleuren dus. En met dezelfde eigenschappen en sterkte. Zo kun je dus high-end eindproducten printen voor bijvoorbeeld de automotive industrie met verschillende kleuren. En dat brengt behoorlijk wat voordelen met zich mee. Je kan namelijk elke afzonderlijke laag een kleur geven. Zo kun je bijvoorbeeld eenvoudig zien als er slijtage optreed bij het onderdeel als het onderdeel geel begint te worden en de tweede laag zichtbaar wordt. Verder werkt HP aan een techniek waardoor ook elementen kunnen worden meegeprint in het model die alleen met een UV-lamp te zien zijn. Handig voor bijvoorbeeld serienummering van parts.

Het volgende stokpaardje van HP’s 3D-plannen voor de nabije toekomst zijn sensors. IoT in je 3D-print dus en dat allemaal gewoon direct meegeprint in het model. Zo kun je met de HP-printers in de nabije toekomst sensors meeprinten in het model die uitlezen onder hoeveel stress het onderdeel staat of bijvoorbeeld wat de huidige temperatuur is.

Kortom, wij worden zeer enthousiast van deze launch van HP!

De HP Jet 4200 verschijnt dit najaar op de markt. De 3200 laat nog een jaartje op zich wachten en zal vanaf 2017 verkrijgbaar zijn.

The post HP Lanceert 3D-printing ecosysteem en zet de 3D-printmarkt op z’n kop appeared first on 3D print Magazine.

Dit project doet denken aan de 3D-geprinte gitaar uit Haarlem, die er uitzag alsof hij van metaal was, maar 3D-geprint was in nylon. Dit instrument werd echter nabewerkt met ijzerverf en koperverf en bewerkt met zuur om het te laten oxideren. Daardoor leek deze gitaar van verroest metaal.

Hij was erg benieuwd wat de mogelijkheden waren met betrekking tot het 3D-printen van een metalen instrument, van design tot printen tot nabewerken. De gitaar heeft de passende naam Heavy Metal gekregen, al valt het met het gewicht van het instrument nog wel mee omdat er aluminium is gebruikt en omdat er gekozen is voor een opengewerkte body, met zeer opvallende rozen en prikkeldraad. Gelukkig zijn de prikkels niet extreem scherp en wijzen ze ook van de bespeler van het instrument af naar de binnenkant, zodat je je er niet voortdurend aan openhaalt of aan blijft haken.

De gehele body is gemaakt van aluminium en geprint bij Xilloc op de EOS M400 3D-printer die met powder-bed fusion technologie werkt in laagjes van 0,1mm dik. Bij deze technologie komt een enorme hitte vrij en die moet weggeleid worden via supportstructuren, om zo te voorkomen dat het object vervormingen en butsen krijgt. Die supportstructuren moeten er vervolgens weer in de nabewerking afgehaald worden en de resulterende ruwe plekken die tevoorschijn komen op de plaats waar het supportgedeelte zat, moeten worden gepolijst.

Het verwijderen van het supportmateriaal alleen al kostte Diegel vier dagen. Vervolgens mocht hij aan de slag met het polijsten. Dit kostte nogal wat moeite. Veel gevijl en geschuur, ook dit duurde vier dagen. Dit kwam vooral door het nogal complexe ontwerp. Een recht oppervlak was natuurlijk veel makkelijker te ontwerpen geweest. Dit onderstreept meteen ook een van de problemen van metaal printen; het kost nogal wat tijd en handwerk om iets na te bewerken. Dat maakt het natuurlijk niet echt helemaal volautomatisch.

Vervolgens werden binnen een dag eerste de houten binnenkant en hals gemaakt via CNC-frezen en alle overige onderdelen gemonteerd, dat ging dan weer wel lekker snel. Het resultaat is een heel bijzondere gitaar die alleen maar nieuwsgieriger maakt naar wat er nog meer kan met andere materialen en instrumenten.

Hier is het blog van Olaf Diegel met alle details.

 3Dprint Magazine sprak Maikel Beerens, CEO Xilloc:

“Sinds Xilloc’s industriële start in 3D metaal printen een paar maanden geleden, hebben we niet stilgezeten… we hebben zojuist werelds eerst 3D geprinte aluminium gitaar, met succes, geproduceerd!” Beerens vervolgt: “In de samenwerkingen met Olaf Diegel en Xilloc vroegen we ons af hoe ver we met deze AM techniek konden gaan, het resultaat is een verbluffende gitaar die als muziek in de oren klinkt. Technisch gezien paste hij nauwelijks binnen de grenzen van de bouwplaat. En gezien de complexe geometrie van het ontwerp, was het een uitdaging om de supports zodanig te plannen dat de gitaar tijdens het printen stevig op de bouwplaat vast zou blijven zitten. En toch achteraf na het printen nog goed te verwijderen zou kunnen zijn. Dit zijn twee tegenstrijdige parameters, die we bij Xilloc gelukkig al goed onder controle hebben.”

The post Aluminium gitaar uit de 3D-printer appeared first on 3D print Magazine.

Een van de grote voordelen van deze 3D-printer is dat het de gebruiker in staat stelt om al het materiaal te hergebruiken zodat je alleen het materiaal opmaakt dat daadwerkelijk gebruikt wordt voor je eindproduct.

Bij de lancering van de ADMAFLEX 130 3D-printer zal het mogelijk zijn om te 3D-printen in zirkoniumoxide, aluminiumoxide en kwartsglas. Er zijn al succesvolle prints uitgevoerd met siliciumnitride en siliciumcarbide in het lab van Admatec. Voorts verwachten de ontwikkelaars ook dat er geprint kan worden met hydroxyapatiet, een botvervangend materiaal.

Managing director van Admatec, Michiel de Bruijcker, vertelt: “We verwachten dat dit systeem een essentiële rol gaat spelen in het ontwikkelen van 3D-geprint keramiek. We staan open voor samenwerking met klanten in verschillende markten zodat we met en voor hen oplossingen kunnen ontwikkelen door solide business cases neer te zetten.”

Aanvankelijk zal de ADMAFLEX 130 3D-printer in een gelimiteerde oplage beschikbaar komen. De machine zal vanaf september verkrijgbaar zijn aan een prijs van 75.000 euro.

Admatec Europe BV werd in 2013 opgericht uit een samenwerking tussen Formatec Ceramics en het ECN (Energieonderzoek Centrum Nederland). Admatec houdt zich bezig met het ontwikkelen van innovatieve 3D-printoplossingen.

The post 3D-printer voor hoogwaardige keramische componenten appeared first on 3D print Magazine.

De Funplay DIY wordt gemaakt door het Taiwanese bedrijf 3D Dream Workshop, en onderscheidt zich van andere SLA 3D-printers dankzij twee belangrijke functies.

Ten eerste, in tegenstelling tot vele commerciële SLA printers, die de gebruikers beperkt tot één merk (en dure) harsen, is de Funplay DIY 3D-printer compatibel met vele SLA-harsen die  reeds in de handel zijn. 3D Dream Workshop verkoopt zijn eigen hars, maar in plaats van het uitbrengen van de typische reeks standaard vaste kleuren, hebben ze een heldere hars ontwikkeld, die wordt geleverd met een verscheidenheid aan pigmenten. Dit “Palet” laat gebruikers vrij te mengen totdat de gewenste kleur is bereikt.

De tweede unieke eigenschap van de Funplay 3D-printer is dat het gebruikers toestaat om de lasersterkte evenals de belichtingstijd handmatig in te stellen, waardoor ze meer vrijheid en controle krijgen over hun 3D-prints. Dit is mogelijk dankzij de door 3D Dream Workshop zelf ontwikkelde verstelbare Laser Energy (ALE) en verstelbare Exposure Time (AET) technologieën. Met ALE kunnen gebruikers de energie van de laser instellen tussen 0 en 100 mW en met AET kunnen ze instellen hoe lang het laserlicht pauseert op elk punt, tussen de 5 tot 45 microseconden.

“Met deze nieuwe technologieën doorbreekt de Funplay 3D-printer het harsenmonopolie vanuit haar eigen productie, en geeft het de consument het recht om hun eigen SLA-harsen te kiezen,” aldus het bedrijf. Terwijl SLA 3D-printers worden geprezen om hun hoge resolutie, gladheid en snelheid in vergelijking met de meer traditionele FDM-desktopprinters, hebben deze voordelen wel een prijskaartje.

De Funplay DIY-Crystal 3D-printer echter, moet slechts $1200 kosten, met een super-vroege-vogel Indiegogo prijs van maar $799.

The post Doe-het-zelf SLA 3D-printer voor slechts $1200 appeared first on 3D print Magazine.

Op het gebied van agricultuur spelen vogelverschrikkers al heel lang een rol in het weghouden van vliegende dieren, maar erg efficiënt is deze methode niet. Het Nederlandse Clear Flight Solutions, een spinoff van de Universiteit Twente, werkt al sinds 2012 aan een oplossing: een bijzonder realistische, afstandsbestuurbare 3D-geprinte valk die de echte vogels schrik moet aanjagen.

Het is een dier- en milieuvriendelijke bestrijdingsmethode. De vogels worden niet gedood, maar slechts weggejaagd uit het te beschermen gebied. De Robirds uit de 3D-printer vliegen met hun vleugels op een manier die er natuurlijk uit ziet, zodat vogels ze zullen verwarren met hun soortgenoten. Het was niet eenvoudig de drone-achtige vogels te maken, maar toen er eenmaal een ontwerp was dat aan de kwaliteitseisen voldeed, konden de Tukkers de eerste exemplaren het leven schenken.

Ze lieten ze printen bij een 3D-printer service centrum en na verschillende prototypes, kozen ze ervoor om de vogels in glass-filled polyamide te printen via laser sintering. Vervolgens werden de mechanische onderdelen aangebracht in het lijfje. Dankzij 3D-ontwerpen en 3D-printen konden er snel vele versies gemaakt worden en telkens nieuwe aanpassingen snel doorgevoerd worden. Mallen bleken niet meer nodig, 3D-printing bleek de sleutel.

De vogels uit de 3D-printer zijn reeds beschikbaar voor boeren maar voor vliegvelden bleek de implementatie lastiger. Het is, kortgezegd, niet erg prettig als zo’n dronevogel tegen een vliegtuig aanvliegt, want dat is nou juist het probleem wat CFS probeert op te lossen. Uiteindelijk zijn de vogels nu goed te besturen en betrouwbaar, maar de wetgeving rond vliegvelden in Nederland is streng. Daarom weken de ontwikkelaars uit naar Duitsland, waar bij vliegveld Weeze, meer mogelijkheden liggen om te testen. Begin 2017 zal de eerste testvlucht plaatsvinden.

Clear Flight Solutions profiteert op Weeze van de soepelere regels, maar ook van het relatief beperkte aantal vliegbewegingen. Jaarlijks verwerkt het vliegveld zo’n 2,5 miljoen passagiers, waarvan het grootste deel uit Nederland komt. Op Schiphol zijn dat er 55 miljoen.

Naast het testen van de Robird traint het bedrijf vooral de ‘piloot’ en ‘observer’ (die let op het andere vliegverkeer) van de Robird. “Als je op een vliegveld opereert, heb je te maken met ontzettend veel protocollen”, zegt Nijenhuis. “Je werkt in een hoog risicogebied en moet van alles checken. We gebruiken de nieuwste technologieën, maar de menselijke kant blijft ook cruciaal.”

Clear Flight Solutions slaat de vleugels verder uit dan alleen Duitsland. Zo zijn er partners aangetrokken in Frankrijk en in Engeland. Ook wordt er druk gesproken met partijen in de VS. Noodzakelijk voor groei, zegt Nijenhuis. “Die potentiële markten zijn groot, en de regelgeving om te kunnen opereren is vaak duidelijker en gemakkelijker. Dat maakt zulke landen tot ideale kandidaten voor uitbreiding. De eerste grote demo’s op een vliegveld in Frankrijk staan eveneens al gepland.”

Clear Flight Solutions ontving onlangs een investering van 1,6 miljoen euro van Cottonwood Euro Technology Fund. Met deze investering is Clear Flight Solutions bezig uit te groeien tot wereldwijd marktleider op gebied van vogelregulering. “We zijn enorm gegroeid en zijn inmiddels met 15 mensen”, vertelt Nijenhuis. “We zijn nu ook veel meer multidisciplinair. Zo hebben we zelfs een gepensioneerde 747-captain aan ons team toegevoegd, speciaal voor luchthavenprojecten. Hij kent de regels, erg waardevol dus.”

Bron: UT

The post Robirds uit de 3D-printer, nieuw ras vogelverschrikker-drones appeared first on 3D print Magazine.

De door Carbon ontwikkelde nieuwe 3D-printtechnologie Continuous Liquid Interface Production Technology (CLIP) haalde in 2015 een investering van honderd miljoen dollar op van Google Ventures en heeft het afgelopen jaar samengewerkt met bedrijven als Kodak, Ford en Johnson & Johnson.

Volgens het persbericht over de M1, is de machine een oplossing voor meerdere 3D-printproblemen. Het bedrijf zegt dat de kwaliteit van de producten die geprint worden met de M1 3D-printer bijzonder hoog is en dat terwijl de printtijd 100 keer korter is dan die op machines van andere printerfabrikanten. Dit betekent dat de M1 3D-printer in staat is om objecten te maken die qua detailniveau gelijk staan aan andere productiemethoden.

De Carbon M1 3D-printer heeft een bouwvolume van 144mm x 81mm x 330mm en kan via internet voortdurend bijgestuurd worden om prints te optimaliseren en verbeteren.

De M1 3D-printer wordt geleverd via een abonnement-prijsmodel, hetgeen inhoudt dat je niet alleen een machine koopt, maar ook jaarlijks een bedrag betaalt voor service en machine updates. De reden hiervoor is dat het bedrijf een superieure gebruikservaring wil bieden.

De zeven nieuwe gepatenteerde 3D-printmaterialen zorgen ervoor dat de objecten die uit de M1 3D-printer komen kunnen concurreren met spuitgegoten onderdelen.

De nieuwe UV-uithardende materialen die door Carbon werden aangekondigd, zijn de volgende:

• Drie Rigid Polyurethanes (RPUs), waarvan de stijfheid, sterkte, en het vermogen om met druk om te gaan ze ideaal maken voor consumenten-elektronica, auto-onderdelen en industriële componenten;
• Een flexibele polyurethaan (FPU) waarvan de semi-stijfheid en weerstand tegen schokken, schuren en vermoeidheid deze bruikbaar maakt voor toepassingen en onderdelen die herhaaldelijk onder druk (zoals scharnieren) komen te staan;
• Een elastomeer polyurethaan (EPU) met elastische eigenschappen onder cyclische trek- en drukkrachten en hoge scheur en slagvastheid;
• Cyanaatester-gebaseerde hars (CE), een hoogwaardig materiaal met warmte doorbuiging tot 219°C, geschikt voor toepassingen onder de motorkap, elektronica of industriële onderdelen;
• Prototyping Resin (PR) een snel printbaar, hoge resolutie materiaal dat bedoeld is om “gematigde functionele testen” te weerstaan. Deze is verkrijgbaar in zes kleuren: cyaan, magenta, geel, zwart, wit en grijs.

The post Carbon brengt de eerste versie van de CLIP 3D-printer appeared first on 3D print Magazine.

Stratasys had al een breed scala aan hogekwaliteits-3D-printers. Maar de combinatie van multimateriaal en full color was er nog niet. Om dat voor elkaar te krijgen heeft Stratasys feitelijk hun Objet Connex 3D-printers gecombineerd met de PolyJet-technologie, dit geoptimaliseerd en dat verpakt het in een enkele machine. Printen kan nu in de 360.000 verschillende tinten die beschikbaar zijn, plus een zeer breed scala aan materiaaleigenschappen, variërend van stijf naar flexibel en ondoorzichtig tot transparant. Maximaal zes van deze materialen kunnen tegelijkertijd worden gebruikt.

“De J750 3D-printer levert een ongeëvenaarde 3D-printing-veelzijdigheid om realistische prototypes, gereedschappen, matrijzen, mallen en armaturen en meer te produceren,” zeggen de ontwikkelaars. “De nieuwe oplossing doorbreekt beperkende technologiebarrières, waardoor klanten voor de eerste keer gebruik kunnen maken van full-color-overgangen naast een ongekend scala aan materialen te bereiken zonder nabewerking. Dit, samen met een superieure veelzijdigheid van het systeem, maakt de J750 3D-printer de ultieme 3D-printingoplossing voor productontwerpers, ingenieurs en fabrikanten, evenals servicebureaus.”

De hoge fabricagesnelheid, het brede scala aan materialen en kleuren en de toegankelijkheid van de machine geven hem het vermogen om traditioneel complexe, tijdrovende en dure processen volledig te elimineren. Prototyping wordt het een kwestie van uren van begin tot eind, in plaats van een kwestie van weken of maanden. “De J750 3D-printer is gewoon een game changer”, zegt Stratasys zelf – in alle bescheidenheid. “De J750 3D-printer is een multi-purpose systeem dat ook productiemiddelen, productiematrijzen, leermiddelen, en andere modellen kan produceren.”

Een perfecte machine, kortom, voor productontwikkelaars, 3D-printingservices, onderzoeksinstellingen, en zelfs special-effects-bedrijven. Zelfs elke thuisgebruiker zou hem willen hebben, ware het niet dat de machine veel te groot en veel te duur is voor thuisgebruik.

De machine komt op een gunstig moment, waarop de vooruitzichten voor de industrie en de 3D-printingsector nog nooit zo goed geweest zijn als vandaag de dag. Een breed scala van industrieën, van defensie en ruimtevaart tot sieraden, adopteert nu metaal- en kunststof-3D-printen. We zijn erg benieuwd of de machine echt zo veel kan als Stratasys belooft, of dat het een mix is van oude wijnen in een nieuwe zak. Uiteraard hopen we het eerste!

qLV0hvA9Yhg

The post Nieuwe J750 3D-printer kan in multimateriaal en full color printen appeared first on 3D print Magazine.

De producent zetelt in San Francisco en heeft een machine ontwikkeld die in feite een soort bioprinter is met maar liefst acht injectiespuit-extruders plus mogelijkheden om te bioprinten met laserassistentie en druppel-jetting. Het is een voedselprinter die kan printen met chocola, kaas en bijna alle andere materialen die je je kunt voorstellen. Hij kan zelfs elektronica printen en heeft bovendien twee FDM/FFF Bowden extruders die tegelijk kunnen printen met de andere koppen. Zo kan er in één print gewerkt worden met viscose (stroperige) materialen en filamenten, allemaal geïntegreerd in één 3D-bestand.

De printer kan zelfs CNC-frezen en lasersnijden of kalligraferen. Zo’n veelzijdige printer is er nog nooit geweest en deze wordt ook nog eens tegen een lage prijs op de markt gebracht. De exacte prijs is nog niet bekend, maar verhalen gaan dat die rond de €8.000 a €9.000 zal gaan liggen. Als je in gedachten houdt dat de industriële bioprinters minimaal €250.000 kosten, is dat inderdaad erg goedkoop. Zeker omdat deze printer twee keer zoveel injectiespuit-extruders heeft als een gemiddelde bioprinter.

Een van de leukste features van de Aether 1 3D-printer is de ‘photo-to-fabrication’-optie die een ingebouwde digitale camera inzet waarmee je direct een foto kunt maken en die kunt laten 3D-printen, schilderen, beeldhouwen of omzetten in voedsel.

Hiermee kun je dus bijvoorbeeld een foto van een klant maken als die arriveert voor het diner en hun portret in tot wel acht materialen kunt printen voor het nagerecht.

Andere slimme toevoegingen die de Aether 1 3D-printer onder de motorkap heeft:

• Automatische luchtcompressie
• Automatische calibratie
• Automatische schoonmaak van de dual nozzle en ontstopstations
• Automatische retractie van inactieve injectiespuiten en gereedschappen
• Een steriele filter voor het voedselprinten
• Full color LED-verlichting inclusief uv-licht voor wanneer je met glow-in-the-dark materialen of fluorescerende biomaterialen print
• Wifi touchscreen display
• Bouwvolume van 31,5cm x 22,9cm x 13,2cm

De Aether 1 3D-printer komt uit San Francisco

Ondanks het complexe ontwerp is de printer zo ontworpen en gemaakt dat hij gebruiksvriendelijk is en gemakkelijk te bedienen. Een mobiele app maakt het mogelijk om de machine op afstand te monitoren en bedienen en – hoera! – Aether wil niets te maken hebben met exclusieve materialen. Je kunt voor je Aether 1 3D-printer gebruiken wat je wilt, materialen mensen en je eigen gereedschap op de machine klikken.

De Aether 1 3D-printer komt op de markt in de tweede helft van dit jaar.

The post Nieuwe Aether 1 3D-printer kan bijna alles appeared first on 3D print Magazine.

Zoals de core business van de verkoop van pc’s en printers langzaam afneemt, een van die veranderingen in de markt is de groeiende vraag naar 3D-printtechnologie – hoewel ‘de bliksem snelheden’ niet de beste manier om HP’s antwoord te beschrijven zijn.

HP’s ‘baanbrekende en ontwrichtende’ Multi Jet Fusion 3D-printingtechnologie werd bijna twee jaar geleden voor het eerst aangekondigd, maar de lancering wordt pas later dit jaar verwacht. Weisler verdedigde de langzame entree van HP op de markt door te herhalen dat de focus ligt op de industriële en niet op de consumenten 3D-printingmarkt. “Het echte geld en kansen liggen aan de commerciële kant van de business in prototyping en productie,” zei hij. “Ja, anderen zijn sneller met hun printer gekomen, maar zij maken desktop-gebaseerde printers van $300. Wij hebben daar nooit de waarde van ingezien.”

Met de Multi Jet Fusion 3D-printer waarvan wordt gezegd dat die tien maal sneller is dan elke andere 3D-printer op de markt, en onderdelen kan produceren die ongelooflijk nauwkeurig zijn, tot aan 21 micron (een tiende van de grootte van een mensenhaar), denkt HP dat de markt naar een “keerpunt” kan waarbij het kostenefficiënter en doeltreffender zal zijn om te kiezen voor 3D-printen dan het traditionele spuitgieten.

The post HP zet groot in op 3D-printing, zegt CEO appeared first on 3D print Magazine.

SLS-technologie bestaat al meer dan 20 jaar en is een van de weinige 3D-printtechnologieën die in staat is om objecten te maken met sterke overhangs en vertakkingen. Een belangrijke feature van OpenSLS is haar compatibiliteit met verschillende types poedermateriaal. Tijdens het onderzoek zijn de onderzoekers erin geslaagd om zowel met nylon poeder als met polycaprolactone (PCL) te 3D-printen. Door de flexibiliteit aan materialen zijn onderzoekers in staat om de printer te gebruiken om te experimenteren met biomaterialen voor regeneratieve geneeskunde.

Het feit dat ze hun eigen printer ontworpen en gebouwd hebben betekent ook dat ze niet gebonden zijn aan de beperkingen op materiaalgebied die worden opgelegd door leveranciers van machines, de zogeheten en zo gehate vendor lock in. OpenSLS brengt de SLS-technologie binnen bereik van de meeste labs en het doel is vanaf het begin geweest dit op een manier die het makkelijk maakt voor andere mensen om hun werk te kopiëren. Alle hardware design en software modificaties staan open source op Github.

De reden dat SLS 3D-printers zo veel duurder zijn dat extrusieprinters zit hem voornamelijk in de krachtige laser die de poeders smelt in plaats van de eenvoudige hot end die plastic filament smelt.

Het SLS-proces doet een beetje denken aan het afmaken van een creme brûlée, waarbij de kok een laagje fijn suiker strooit op de oppervlakte en met een brander deze samensmelt tot een hard laagje.

Een laser cutter heeft reeds de correcte golflengte, rond de 10 micrometer, en de machines hebben hardware waarmee de laserkracht en de x- en y-as met hoge precisie aangestuurd kunnen worden . De onderzoekers waren meteen al zeer tevreden over de eerste tests met PCL die zeer gladde oppervlaktes opleverden na nabewerking met een oplosmiddeldamp gedurende vijf minuten. Deze gladde 3D-printjes werken goed als sjablonen voor botachtige weefsels. De stamcellen plakten goed aan de oppervlakte van de sjablonen, overleefden en legden een botstructuur neer over de hele steiger heen.

The post Goedkope open source SLS 3D-printer gebouwd in Texas appeared first on 3D print Magazine.