Jasper Middendorp, founder van Reflow kreeg het idee toen hij vorig jaar in Tanzania was en zag hoe schrikbarend de problemen rondom afval in het Afrikaanse land zijn.
Dagelijks verzamelen ontzettend veel zogenoemde ‘waste pickers’ heel veel plastic afval, maar daar krijgen ze maar tussen de 10 en 15 dollarcent per kilo voor. Op de markt is dit ingezamelde plastic veel meer waard. De winst wordt dus vrij oneerlijk verdeeld. Met Reflow wil Middendorp daar via een innovatieve manier verandering in brengen. En dat kan eigenlijk alleen als de waste pickers zelf in de handel van plastic stappen.

Daarom verwerkt Reflow deze in Afrika ingezamelde plastics tot filament wat te gebruiken is voor FDM 3D-printers. De plastic wordt lokaar in Afrika verwerkt maar gaat vervolgens de hele wereld over. Zodoende wordt er een marge van 10 dollar per kilo bereikt. Een deel hiervan vloeit direct terug naar Tanzania.

Maar het houdt voor Reflow niet op bij hogere lonen voor de waste pickers. Middendorp wil met zijn startup er ook voor zorgen dat de lokale werkgelegenheid erop vooruitgaat. Daarom zal Reflow op den duur ook 3D-printers in Afrika gaan plaatsen om ervoor te zorgen dat de grondstof ook lokaal kan worden gebruikt. Zo kan er ook lokale meerwaarde worden gecreëerd. Maar bovenal ook meer banen.

3D-printers kunnen namelijk heel veel betekenen in ontwikkelingslanden. Vaak is namelijk transport een van de grootste problemen door een gebrekkige infratructuur. Import is hierdoor moeilijk en dus prijzig. 3D-printers kunnen als lokale productietechniek hier een zeer positieve verandering in brengen. Bovendien is overal in het land plastic aanwezig, dus in principe ook een oneindige voorraad grondstof voor de printers.

Maar Reflow is nog op zoek naar een stabiele klantenbasis van mensen die grondstof afnemen. Mede hierom is Reflow een paar weken geleden een Kickstartercampagne begonnen zodat ze de productie snel kunnen opschalen en groeien. Op die manier kunnen ze snel een hoop mensen in Afrika blij maken.

Help Reflow via Kickstarter!

Op 1 juni zal Jasper Middendorp een presentatie geven over Reflow tijdens de 3D-Print Conference Amsterdam 2016 in Vondel CS, Amsterdam!

The post Amsterdamse Startup Reflow op Kickstarter om 3D-print filament te maken van plastic afval in Tanzania appeared first on 3D print Magazine.

En waar in de 2D-printmarkt gebruikers op allerlei mogelijke manieren de hoge prijzen proberen te vermijden door merkloze, opnieuw gevulde en gerecyclede of bijvulsets te kopen, begint de professionele printcommunity – die de hoge materiaalprijzen direct voelt in hun omzet en winst – nu ook te morren en te zoeken naar alternatieven.

De zogeheten vender lock-in roept veel wrevel op, een rondgang langs klanten van onder meer 3D Systems, Stratasys, EOS en Concept Laser leert dat eigenlijk geen enkele klant tevreden is. En dat is toch wel opmerkelijk omdat we het hebben over een sector die relatief nieuw en innovatief is, maar waar blijkbaar ondanks alle mooie verhalen over open innovatie en samen de markt ontwikkelen, toch gewoon keihard de oude wetten gelden.

Het probleem echter voor de fabrikanten is, dat veel klanten de wurgcontracten nu zó beu zijn, dat ze op zoek gaan naar alternatieven. De fabrikanten slaan terug en dreigen direct met het opzeggen van servicecontracten en garanties, zodra je als klant andere poeders, harsen en filamenten gaat gebruiken. Kortgezegd komt het erop neer dat je als klant niet mag doen wat je wil met je dure machine. Je mag alleen de materialen gebruiken die de fabrikant levert. Natuurlijk kun je niet in elke 3D-printer zomaar elk materiaal gooien, en moet je sommige machines helemaal schoonmaken als je switcht tussen verschillende scheikundige materialen.

Maar als je nylonpoeder gebruikt van leverancier A en de volgende dag overgaat op nylonpoeder van leverancier B, zou er geen probleem moeten zijn. De officiële leverancier, die soms tot wel drie keer zo duur is als een merkloze, zegt ook in dat geval geen support meer te leveren.

In Noord-Amerika zijn verschillende merkloze materialen beschikbaar die bovendien geleverd worden met financiële garantie mocht je machine problemen gaan vertonen na gebruik. De verzendkosten van deze materialen liggen nu echter nog heel hoog ivm met de relatief hoge gewichten ervan.

Een aantal gebruikers wil nu de handen ineen slaan door ofwel in gezamenlijkheid materialen te importeren vanuit Canada of de VS ofwel een lokale producent te vinden cq op te starten binnen de EU. Als zij hierin slagen, zou dit goed nieuws betekenen voor de 3D-printsector in Europa, aangezien de kosten van materialen dan flink gaan dalen en meer eindgebruikers dus kunnen gaan innoveren met 3D-printing. Dit leidt tot innovatieversnelling en kostendalingen.

Meepraten? Op 8 april vindt er een Meetup plaats over dit onderwerp in de 3D Makers Zone.

The post 3D-printing professionals boos over materiaal leveranciers appeared first on 3D print Magazine.

Als afronding van een multimaterialen-3D-printproject heeft het NLR een demonstrator geprint die bestaat uit twee bijzondere metaallegeringen. Dit is interessant omdat veel onderdelen en constructies bestaan uit meerdere materialen, waarbij het ideaal zou zijn als deze gradueel in elkaar zouden overgaan. De demonstrator is geprint bij het Metal Additive Manufacturing Technology Centre (MAMTeC) van het NLR in Marknesse.

Multimaterialen bij metaalprinten
De demonstrator bestaat uit een opengewerkte warmtewisselaar die geprint is met poeder van roestvast staal (SS 316) en een nikkel superlegering (Inconel 718). Bij de overgang van Inconel 718 naar SS 316 zijn om en om laagjes van het ene en het andere materiaal geprint. Doordat de laser niet alleen het poeder smelt, maar ook een deel van de onderliggende laagjes, vormt zich lokaal een geleidelijke overgang van Inconel 718 naar SS 316. De inspiratie voor de keuze van deze twee materialen komt van een warmtewisselaar van NASA’s nucleaire energie installatie voor toekomstige maan en mars koloniën. Hierbij wordt SS 316 gebruikt voor structurele delen van de reactor en Inconel 718 voor het gedeelte van de energie omzetting. In de warmtewisselaar, die beide systemen aan elkaar koppelt, loopt de temperatuur op en is het dus wenselijk om over te gaan van SS 316 naar Inconel 718.

Metal matrix composites
Naast het printen van twee metalen met een geleidelijke overgang, is er in dit multimaterialenproject ook onderzoek gedaan naar het printen van metaallegeringen met keramische deeltjes, zogenaamde metal matrix composites (MMC’s). Deze deeltjes verhogen de stijfheid, temperatuurbestendigheid en de slijtvastheid. Het verspanen van dit soort materialen is lastig en geeft veel slijtage aan het snijgereedschap. Daarom heeft het met grote nauwkeurigheid printen van MMC’s veel voordelen. Binnen het project zijn de mogelijkheden onderzocht van het printen van PM1000, een extreem slijtvaste en hittebestendige nikkellegering met yttriumoxide deeltjes, en een aluminiumlegering met siliciumcarbide deeltjes. Het 3D-printen van MMC’s is niet eenvoudig. De MMC grondstof gedraagt zich anders dan de gangbare metaalpoeders die bij 3D-metaalprinten gebruikt worden en speciale procesparameters moeten worden ontwikkeld om optimale materiaaleigenschappen te verkrijgen. Een volgende stap is om met geïnteresseerde industriële partijen toepassingen te ontwikkelen met 3D-geprinte MMC’s.

TO2-samenwerking
Het onderzoek naar het 3D-printen van verschillende materiaalcombinaties is verricht binnen het ‘Multi-Material Additive Manufacturing’-programma dat is uitgevoerd in samenwerking met de TO2-instituten TNO, ECN en NLR en gefinancierd door het ministerie van Economische Zaken.

MAMTeC
Bij het Metal Additive Manufacturing Technology Centre (MAMTeC) van het NLR wordt gewerkt aan het verbeteren van 3D-printen van metalen onderdelen. Kwaliteit en certificering van geprinte onderdelen is belangrijk, vooral in de luchtvaart. Het is dus noodzakelijk om te onderzoeken welke procesparameters de performance van een geprint onderdeel beïnvloeden.

Bron: NLR

The post Metaalprinten: het NLR print twee metalen in één product appeared first on 3D print Magazine.

Vandaag introduceert het Nederlandse merk een nieuwe kleur filament: double green. Deze nieuwste groene loot aan de stam van het kunststoffenmerk is niet zomaar groen, maar Sprite-groen. Waarschijnlijk zitten er ook andere groene PET-frisdrankflessen doorheen, maar het belangrijkste qua boodschap van dit verfrissende kleurtje is dat Refil met het verkopen van dit filament wat aan het wereldwijde plasticprobleem wil doen.

Mensen gooien overal maar plastic flessen weg en ondertussen worden de grondstoffen langzaamaan uitgeput voor de productie van nieuw plastic. Beide problemen zouden verminderd worden als iedereen bewuster zou omgaan met het gebruik ervan.

Wat daarbij wel van belang is, is dat het filament op basis van gerecycled materiaal even goed print als filament van nieuw plastic. Na lang testen en optimaliseren was het zover en bracht Refil haar Double Green op de markt.

Met het frisse groene kleurtje kun je een hoop leuke dingen maken en als je naar deze objecten kijkt, zal het groen je herinneren aan je bijdrage aan een groenere wereld.

Ook de spoel is van gerecycled materiaal (karton), dus ook daar zit je helemaal goed. De fabrikant belooft dat je ook een setje stickers erbij krijgt die je op je geprinte objecten kunt plakken om te laten zien dat het volledige gerecyclede producten zijn. Aardig detail.

The post Refil komt met nieuw filament gemaakt van oude Sprite-flessen appeared first on 3D print Magazine.

Dit filament is eerst uitgebreid getest door 3D4Makers door het te printen bij een temperatuur van 390°C op een Tractus3D Delta FDM-printer.

PEEK wordt gebruikt om producten te vervaardigen die gebruikt worden in omstandigheden waarin hoge eisen aan het materiaal gesteld worden. Eisen zoals een grote trekkracht, hogetemperatuursweerstand en chemische weerstand spelen hier een belangrijke rol. De eigenschappen die PEEK wordt toegedicht, grenzen soms aan het onwaarschijnlijke, maar het is toch echt een zeer hoogwaardig, licht en supersterk kunststof. Nu het ook in filamentvorm beschikbaar is, zijn er plots erg veel mogelijkheden om andere materialen te vervangen door PEEK. Het materiaal is duur, dat is algemeen bekend, maar desondanks zijn er juist veel mogelijkheden om kosten te besparen.

Dit materiaal wordt veel gebruikt in de aerospace-, auto- en chemische industrie. Het PEEK-filament dat gemaakt wordt door 3D4Makers is goedgekeurd door Europa en door de Food and Drug Administration (FDA).

3D4Makers-oprichter Jan-Peter Wille: “Met de introductie van PEEK-filament voor 3D-printers van het type FDM en FFF, openen we een hele nieuwe wereld aan mogelijkheden op het gebied van vormvrij ontwerp en de productie voor de technische en medische industrieën.

The post 3D4Makers lanceert oersterk PEEK-filament appeared first on 3D print Magazine.

Via een combinatie van desktop 3D-printingtechnologie, harsen die met licht worden uitgehard en ultrasone golven hebben de onderzoekers een nieuwe, hybride printmethode ontwikkeld. Hiermee kunnen 3D-geprinte supersterke en lichtgewicht composieten gemaakt worden van het type dat gebruikt wordt voor tennis rackets, golf clubs, professionele fietsen en zelfs vliegtuigonderdelen.

In dit unieke 3D-printproces worden ultrasone golven gebruikt om miljoenen kleine versterkingsvezels te positioneren die samen microscopisch klein versterkingskader vormen dat het materiaal een ongelooflijke sterkte geeft. Deze microstructuur wordt vervolgens op zijn plek verankerd met een focused laserstraal die de epoxyhars uithardt.

Hoe werkt het?

Composieten worden gemaakt door het combineren van microstructuren van glas of carbonvezel met een plastic. De zorgvuldig geplaatste vezels grijpen in elkaar en geven het nieuwe materiaal zijn kracht en hardheid, terwijl het plastic ervoor zorgt dat het materiaal licht in gewicht blijft. Op dit moment worden composieten geproduceerd als dunne vellen die dan gelaagd worden en in de gewenste vorm en dikte gesneden worden. Het probleem met het gebruiken van dit materiaal voor 3D-printen, zijn de kleine vezels in de composieten. Om de gewenste sterkte te krijgen, moeten de vezels in een zeer precieze structuur worden uitgelijnd, en dat is nu niet mogelijk met een 3D-printer.

Transducenten duwen de microstructuren op hun plaats terwijl een laser de hars uithardt.

De onderzoekers uit Bristol hebben een proces ontdekt dat een hars combineert met miljoenen microscopisch kleine glasvezels die via ultrasone golven op hun plek worden gezet. Als de ultrasone golven op het vloeibare materiaal worden gericht op bepaalde frequenties, creëert dat een krachtenveld dat ervoor zorgt dat de glasvezels de juiste uitlijning krijgen. De glazen structuren dienen als materiaalversterking, vergelijkbaar met hoe wapening wordt gebruikt om betonnen structuren als funderingen of bruggen te versterken. Zodra de structuren gereed zijn, wordt het hars uitgehard via een zeer gerichte laserstraal. Het resultaat is een composiet dat dezelfde eigenschappen heeft als dat wat gemaakt wordt met traditionele composietproductiemethoden.

De gewijzigde desktop 3D-printer die in het onderzoek is gebruikt.

Naast het voordeel van extra sterkte en hardheid, heeft dit nieuwe composiet op zijn traditioneel gefabriceerde evenknie voor dat het in geheel nieuwe patronen kan worden gemaakt. De ultrasone golfpatronen kunnen eenvoudig worden aangepast om de positie van de glasvezels te wijzigen tijdens het 3D-printproces. Dit geeft veel vormvrijheid.

The structuren zijn binnen vijf seconden uitgelijnd

Zo kunnen er nieuwe, slimme materialen tot stand komen die in staat zijn om automatisch complexe taken uit te voeren zoals zelf schade repareren. Onderzoekers kijken al naar het imbedden van netwerken met buizen vol vloeibare hars die een object vanbinnen uit kunnen repareren als het scheurt. De buis bloedt hars en die zou via lasers en ultrasone golven automatisch het object moeten kunnen repareren. Ook kunnen er structuren gemaakt worden die elektriciteit of data kunnen absorberen, opslaan en vervoeren, zodat er geen noodzaak meer is om elektronice of datatransmissie apparaten te gebruiken.

De glasvezelstructuren voegen duurzaamheid toe aan het composietmateriaal

Er wordt nog volop onderzoek naar gedaan, en als je wil weten wat er nu al kan en wat de vervolgstappen zijn, kun je het gehele onderzoekspaper hier lezen.

The post Composiet met vezels 3D-printen nu eindelijk mogelijk! appeared first on 3D print Magazine.

“Het probleem is echter dat keramiek er bekend om staat dat het nogal moeilijk te verwerken is,” aldus Zak Eckel, een technicus bij HRL Laboratories in Malibu, Californië. Hitte-resistent keramiek vereist extreem hoge temperaturen om te smelten, dus het is niet eenvoudig om een methode te ontwikkelen waarmee dit 3D-geprint kan worden. Keramiek-printen was tot op heden erg beperkt qua mogelijkheden, maar Eckel en zijn team hebben nu een methode ontwikkeld waarmee eindeloos veel meer kan qua hitte en resultaten.

Hoe werkt keramiek printen via de bestaande methodes? Met een soort bindmiddel-hars worden kleine keramiekdeeltjes verlijmd. Zodra deze laagjes geprint zijn en het object er ligt, wordt het verhit in een oven en smelten de keramiekdeeltjes echt samen tot één deel terwijl de lijm oplost.

Het probleem? Je kunt alleen keramieksoorten gebruiken die bij een lage temperatuur smelten. Daarnaast kunnen die keramieken poriën en andere kleine gebreken vertonen door het onhandige proces van het creëren van één materiaal door miljoenen kleine korreltjes samen te smelten.

De benadering van Eckel verschilt hiervan op een cruciaal vlak, waardoor beide issues vermeden worden. In plaats van het samensmelten van deeltjes, maakt het team keramiek door materialen te printen die sterk op kunststof lijken. Maar als ze verhit worden in een oven, transformeren deze in keramiek.

Eerst wordt er een object uit een hars-keramiekmix geprint

Het team gebruikt een printer van slechts een paar duizend euro om laagjes van 100 micron dik te printen van een kunststof-achtig materiaal uit een hars. Het hars bevat alle moleculen die je nodig hebt om een sterk keramiek te vormen. Het printproces etst alle lagen van de hars met een UV-lamp die kleine moleculaire groepjes (de zogenaamde monomeren) omsmelt in lange plastic-achtige ketens, ook wel polymeren genaamd.

Dit object gaat vervolgens de oven in

Zodra het pre-keramische kunststof-onderdeel is geprint, wordt het in een oven verhit en langzaam opgewarmd tot 1.000 °C onder andere met behulp van argongas. Die verhitting verbrandt in de basis alle ongewenste chemische delen die meekomen met de kunststof, waardoor er niets anders achterblijft dan een sterk onderliggend keramisch kader.

In hun eerste tests wisten Eckel en zijn team siliciumcarbide keramiek te vormen, wat nog nooit eerder 3D-geprint is. Met deze benadering kan een veelheid aan keramieksoorten geprint worden door de samenstelling van de keramische-kunststofhars aan te passen. En omdat je een keramieksoort vanaf de grond op bouwt, in plaats van gebruik te maken van het samensmelten van korrels, eindig je met een vlekkeloze keramiek, zonder poriën en van uniforme kwaliteit. Dit opent natuurlijk veel mogelijkheden voor valorisatie en certificering van onderdelen en het printen van objecten in complexe vormen voor gebruik in toepassingen die nu nog toekomstmuziek zijn.

Futuristische projecten zijn mogelijk dankzij deze nieuwe 3D-printbare keramieksoorten

The post Nieuwe soort 3D-geprint keramiek – supersterk en foutloos appeared first on 3D print Magazine.

De nikkel-ijzer sculptuur is gemaakt in samenwerking met 3D Systems en moet een gestileerd, geometrisch ruimtevaartuig voorstellen, zoals die kunnen worden gebruikt voor het ontginnen van een asteroïde mining of het doen van onderzoek naar bodemmonsters. Planetary Resources zegt dat het object representatief is voor wat er in een gewichtloze omgeving kan worden geprint.

Het beeldje werd gemaakt met behulp van een fragment van een prehistorische meteoriet die eerst verpulverd werd en vervolgens ingevoerd in een 3D Systems ProX DMP 320 3D metaalprinter. Het poeder dat bestaat uit nikkel-ijzer met sporen van kobalt – hetgeen vergelijkbaar is met geraffineerd kwaliteitsstaal – is eerst in dunnen laagjes in de printer gelegd. Daarna hebben ze het poeder door een laserstraal die aan werd gestuurd door een 3D-bestand laag voor laag in massief metaal gesmolten. Bij voltooiing werd het overtollige poeder verwijderd om zo het eindproduct te onthullen.

Volgens Planetary Resources is dit de eerste keer dat een object is geprint met buitenaardse grondstoffen. In dit geval was het van een meteoriet van Campo del Cielo, die ligt op ongeveer 1000 km ten noordwesten van Buenos Aires in Argentinië. Dit is een gebied van meer dan 26 kraters die gevormd zijn door het neerstorten van een nikkel-ijzer meteoriet met een gewicht van meer dan 100 ton, tussen 4200 en 4700 jaar geleden. Het grootste fragment dat opgegraven is, weegt 37 ton en is het tweede grootste stuk meteoriet dat ooit op aarde gevonden is. 

The post Eerste object 3D-geprint uit buitenaardse metalen appeared first on 3D print Magazine.

Ooit waagde ik zelf al eens een poging om een deel van het brouwafval te hergebruiken. Dit zo geheten bostel werd mijn basisingrediënt voor een overigens zeer smakelijk en geslaagd brood.

In de Verenigde Staten is er nu iemand op het idee gekomen om filament voor 3D-printing te maken van bierbrouwafval. Het bedrijf 3Dom USA maakte al eerder filament van koffie en nu komen ze met Buzzed, een filament gemaakt van bierbrouwafval. Voor 85% is dit graanoverblijfsel, een restant dat al langer door verschillende brouwers wordt omgezet in mooie gerecyclede producten, zoals veevoer of biobrandstof.

3Dom USA krijgt het bijproduct geleverd van een grote lokale brouwerij. Normaal gooit die het weg, dus die zien het als onbruikbaar. Buzzed filament kun je gewoon gebruiken met dezelfde instellingen als die je voor normaal PLA zou gebruiken. Het finale object heeft een unieke look door de structuur van de biologische ingrediënten.

Het doet zelfs wel een beetje aan bier en graan denken met zijn amber-gouden uitstraling. Verder ruikt het eindproduct niet meer naar bier of graan. Een spoel van 1 kilo Buzzed filament kost $49 en is verkrijgbaar in 1.75mm en 2.85mm diameters. Leuk om uit te proberen onder het genot van een lekker biertje!

The post Buzzed, het 3D-printing filament gemaakt van bier appeared first on 3D print Magazine.

Waarom gerecyclede filamenten?

Jan Willem Slijkoord, eigenaar van CiorC: “We weten dat recycling een effectieve manier is om de CO₂-uitstoot te verminderen en onze duurzaamheid te verbeteren. Tel daarbij op dat mensen met graagte meewerken aan deze doelen en dat de vraag naar 3D-printers en plastic filamenten almaar toeneemt en je weet waarom.”

Roger Sijbling, Sales Manager Innofil3D: “Innofil3D gelooft dat de 3D-printingcommunity in staat zal blijken om een bijdrage te leveren aan het duurzamer maken van onze huidige productiemethodes. Onze InnoCircle filamenten leiden tot wel 50% reductie in CO₂-uitstoot in vergelijking met vergelijkbare filamenten die gemaakt zijn van olie of hernieuwbare grondstoffen. Filamenten voor FDM-printers zijn bij uitstek geschikt om te recyclen, daarom hebben we InnoCircle in het leven geroepen.”

Innofil3D ziet InnoCircle als de manier om een productlijn van gerecyclede materialen met hightech-mogelijkheden te creëren. Innofil3D en CiorC kozen met zorg de grondstoffen voor het recyclingsproces.

Martin Faber, polymeerwetenschapper bij Innofil3D legt uit: “De juiste recyclematerialen vinden is voor ons als producent erg belangrijk om zeker te zijn dat we hogekwaliteitsfilament kunnen leveren waar onze klanten goede ervaringen mee zullen hebben. Tijdens de productontwikkelingsfase analyseren we voortdurend en passen we bepaalde eigenschappen net zo lang aan in ons laboratorium totdat we met een eindproduct komen dat gelijkwaardig is aan nieuwe plastics. Bijvoorbeeld, de meeste gerecyclede plastics zijn zwart, wat je zeer beperkt in de kleurstelling van je filament. Wij kunnen inmiddels ons InnoCircle PLA in elke kleur fabriceren.”

De grootste uitdaging is het overtuigen van de makers dat gerecyclede filamenten ook superieure kwaliteit opleveren. Jan Willem Slijkoord: “We krijgen steeds meer positieve feedback van makers die onze InnoCircle filamenten getest hebben.”

Ook wij namen de proef op de som en printten enkele objecten met rPLA. De kwaliteit en de kleur deden inderdaad zeker niet onder voor andere PLA-soorten, dus wij van 3Dprint Magazine kunnen InnoCircle op basis van onze test absoluut aanbevelen. Nederlands product, gerecycled, goede kwaliteit, wat wil je nog meer?

Beschikbaarheid van Innocircle

Roger Sijbling: “De filamenten zijn beschikbaar in zowel 1.75mm als 2.85mm op spoelen van 750 gram. Vanaf 1 oktober zullen de producten te koop zijn bij resellers. Op die datum komt Innofil3D met rPLA, rABS en rPET. rPLA komt in eerste instantie in zes verschillende kleuren, rABS in zwart en rPET in blauw. Tijdens de Euromold-beurs van 22 september tot 25 september in Düsseldorf zal de productlijn gepresenteerd worden.”

The post InnoCircle komt met gerecyclede PLA-filamenten in 6 kleuren appeared first on 3D print Magazine.